市场需求
洗衣机作为必备的家用电器之一，已经进入千家万户。2019年，全球洗衣机销量2亿台，产值5300亿元。2019年国内品牌产量将超过5000万。中国有10000多名员工在生产两大洗衣机。由于模具技术落后，冲压自动化的普及率很低。与此同时，工伤和噪音已经威胁到工人的生命和健康，这已无法满足洗衣机20%的年增长率。
传统工艺
单一工程模型
本产品用作洗衣机滚筒拉伸前的片材。不锈钢材质，材料厚度0.5，直径600。大、薄、光滑，加工难度大，毛刺多。在生产中，不可能实现连续的模具工艺改进！特别是，它同时实现了成品和废料的自动回收。
传统流程难点
①整个装配线不够紧凑和协调。手动参与度高，自动化水平很低。
②原材料被切割成方形，然后送至单工模具进行下料生产。材料利用率和效率低，人工收货质量差。
总体改进计划
用一个出料口和两个连续模生产大薄片。
通过一出二连续模与三合一送料机、自动堆垛机、废料回收装置相结合，实现了送料、下料、成品堆垛、废料回收的自动化高效生产。
新工艺1
模具改进：
一出二圆排料连续冲模突破，大大提高材料利用率和效率。
原切割块用于单个工程模具生产，材料利用率低，改进后每年节省3000万材料成本；同时，通过使用两种连续模式中的一种模式，效率提高了2倍。
新工艺2
自动化改进：
三合一加料机、成品堆垛机、废料回收装置全自动高效生产。
连续模配合三合一进料器、自动堆垛机和废料回收装置，实现了进料、下料、成品堆垛和废料回收的自动化高效生产。
案例2
洗衣机箱体较大，重量1.5m以上，重量20kg。目前洗衣机的生产工艺一般是用400吨大吨位冲床和模具，通过拉伸、冲孔、折叠、压扁四道工序完成。在传统的生产过程中有两个主要的痛点。首先，由于洗衣机的型号是根据盒子的大小来区分的，这势必导致每个型号都要单独准备一个模具，这直接增加了成本，占用了宝贵的生产场地，给生产线更换模具带来了极大的不便。*二，连接的大吨位冲床相距6米。箱体又大又重。整个生产线共有20人。效率很低，安全性差。已成为典型的劳动密集型生产线。
传统工艺
传统工艺的难点：传统上，通过手动换模和手动送料，使用两套模具来实现两种不同规格配件的制造。存在模具成本增加、占用生产空间、耗时费力、工伤事故多、效率低等问题
总体改进计划
洗衣机自动智能换型冲压机器人生产线
凭借母公司凯硕精密对洗衣机箱体模具的深入专业研究，充分结合自身智能机器人本体和系统集成的优势，捷成机器人团队自主创新开发了一套适用于大型钣金零件的高度智能化自动冲压生产线系统，可大范围抓取，实现左右、上下、翻转等自由、、灵活的生产，实现智能可调换模技术。
新流程1
模具改进：
智能可调换模技术
自主创新开发，结构简单合理，一套模具可以满足生产两种不同规格配件的需要，填补行业空白，响应节能减排，依靠plc控制气缸驱动方式的改变，智能环保，并且在实际使用中可以兼容和共享独立的机器人硬件和软件，从而实现高度的智能化和自动化
智能快换模具。
新工艺2
自动化改进：
大型钣金冲压独立连接机器人冲压生产线
适用于大型钣金件大范围抓取，实现左右、上下、翻转等多自由度的灵活生产。可替代进口机器人，成本降低50%，效率提高60%
投入产出分析
明显的好处
①年利润增长：630万件-315万件次；1元/件≈315万元（设定工件利润为1元/件）
；②增加收入=增加利润+节省劳动力+节省模具=315万元+（360万元-18万元）+150万元≈800万元
隐藏的好处
质量和安全具有绝对的保障优势，不会成为产品质量、工伤事故和员工管理的头痛问题。
本产品还可扩展到冰箱、空调、燃气热水器、冷柜、平板电视等具有箱体结构的家用电器产品，为箱体多规格零件的单模冲压提供了标准，具有较强的行业通用性、可复制性和推广意义。