知识点 1：沥青混合料的组成与材料
一、结构组成
沥青混合料主要由沥青、粗骨料、细骨料、矿粉组成，有的还加入聚合物和木纤维素。按级
配原则构成的沥青混合料，其结构组成可分为三类：悬浮-密实结构：较高的黏聚力、内摩
擦角较小、高温稳定性较差，如：AC型沥青混合料；骨架-空隙结构：内摩擦角较高、黏聚
力较低，如：沥青碎石混合料（AM）；骨架-密实结构：内摩擦角较高、黏聚力也较高，如：
沥青玛蹄脂混合料（SMA）。
二、热拌沥青混合料主要类型
1.AC型沥青混合料；
2.改性沥青混合料：指掺加橡胶、树脂、高分子聚合物、磨细的橡胶粉或其他填料等外加剂
（改性剂），使沥青或沥青混合料的性能得以改善制成的沥青混合料；
3.SMA（沥青玛蹄脂碎石混合料）：以沥青、矿粉及纤维稳定剂组成的沥青玛蹄脂结合料，
填充于间断骨架中所形成的混合料；
4.改性沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA）：材料配比采用 SMA结构形式，有非常好的高温抗车
辙能力，低温抗变形性能和水稳定性，且构造深度大，抗滑性能好、耐老化性能及耐久性都
有较大提高。
知识点 2：城镇道路路基施工技术
一、填土、挖土和石方路基对比
（一）材料
填土路基：填方取土应不占或少占良田，尽量利用荒坡、荒地；路基填土不应使用淤泥、沼
泽土、泥炭土、冻土、有机土及含生活垃圾的土；填土内不得含有草、树根等杂物，粒径超
过 100mm的土块应打碎。
挖土路基：路基施工前，应将现况地面上积水排除、疏干，将树根坑、粪坑等部位进行技术
处理。
（二）施工
填土路基：填方段事先找平，当地面坡度陡于 1:5时，须修成台阶形式，每层台阶宽度不得
小于 1.0m，台阶顶面应向内倾斜；根据测量中心线桩和下坡脚桩，从最低处起分层填筑，
逐层压实。
挖土路基：根据测量中线和边桩开挖；不得超挖，应留有碾压而到设计标高的压实量。
石方路基：修筑试验段，以确定松铺厚度、压实机具组合、压实遍数及沉降差等施工参数。
（三）填实要求
填土路基：填土至最后一层，按设计断面、高程控制填土厚度，及时碾压修整。
挖土路基：过街雨水支管沟槽及检查井周围用石灰土或石灰粉煤灰砂砾填实。
石方路基：路基范围内管线、构筑物四周的沟槽宜回填土料。
（四）碾压
填土路基：&34;碾压；最后碾压不小于 12t级，填土到 500mm以上的管涵顶面才能
用压路机碾压。若过街雨水支管的覆土厚度小于 500mm，则应用素混凝土将过街雨水支管包
裹。
挖土路基：自路两边向路中心进行碾压；压路机不小于 12t；碾压时，应视土的干湿程度而
采取洒水或换土、晾晒等措施。
石方路基：选用 12t以上的振动压路机、25t以上轮胎压路机或 2.5t的夯锤压（夯）实。
二、质量检查与验收
检验与验收项目：主控项目为压实度和弯沉值。
知识点 3：城镇道路基层施工技术
一、石灰稳定土基层与水泥稳定土基层
1.拌合：采用厂拌方式和强制式拌合机拌制，符合级配要求。
2.摊铺：在春末和气温较高季节施工，施工最低气温为 5℃；厂拌石灰土类混合料摊铺时路
床应湿润；降雨时应停止施工，已摊铺的尽快碾压密实。
3.压实：碾压时的含水量宜在最佳含水量的±2%的范围内，直线和不设超高的平曲线段，应
由两侧向中心碾压；设超高的平曲线段，应由内侧向外侧碾压。
4.养护：压实成活后立即洒水（或覆盖）养护，保持湿润，直至上部结构施工为止；稳定土
养护期应封闭交通。
二、石灰工业废渣（石灰粉煤灰）稳定砂砾（碎石）基层（也可称二灰混合料）
1.拌合：采用厂拌（异地集中拌合）方式和强制式拌合机拌制，符合级配要求；拌合时应先
将石灰、粉煤灰拌合均匀，再加入砂砾（碎石）和水均匀拌合；混合料含水量宜略大于最佳
含水量。
2.摊铺：在春末和夏季施工，施工期的日最低气温为 5℃；并应在第一次重冰冻（-5～-3℃）
到来之前 1～1.5 个半月完成。
3.压实：混合料每层最大压实厚度为 200mm，且不宜小于 100mm；碾压时，先轻型、后重型
压路机碾压；禁止用&34;的方法进行找平。
4.养护：混合料的养护采用湿养，始终保持表面潮湿；也可采用沥青乳液和沥青下封层进行
养护；养护期为 7～14d。
三、级配碎石（碎砾石）、级配砾石（砂砾）基层
1.拌合：采用厂拌方式和强制式拌合机拌制，符合级配要求。
2.摊铺：发生粗、细骨料离析（&34;、&34;）现象时，应及时翻拌均匀。
3.压实：控制碾压速度，碾压至轮迹不大于 5mm，表面平整、坚实。
4.养护：采用沥青乳液和沥青下封层进行养护；养护期为 7～14d；面层未铺前不得开放交
通。
知识点 4：水泥混凝土路面施工技术
一、混凝土配合比设计、搅拌
（一）配合比设计：满足弯拉强度、工作性、耐久性三项指标要求；
1.严寒地区路面混凝土抗冻等级不宜小于 F250，寒冷地区不宜小于 F200；
2.高温施工时初凝时间不小于 3h，低温施工时终凝时间不大于 10h；
3.根据粗集料种类和适宜的坍落度，按经验公式计算单位用水量，取计算值和满足工作性要
求的最大单位用水量两者中的小值；
4.根据水灰比计算确定单位水泥用量，取计算值与满足耐久性要求的最小单位水泥用量中的
大值；
（二）搅拌：优先选用间歇式拌合设备；每盘最长总搅拌时间宜为 80～120s。
二、混凝土面板施工
（一）摊铺与振动
1.当面层铺装厚度小于 150mm，可采用振捣梁；
2.三辊轴整平机分段整平的作业单元长度宜为 20～30m；
3.在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业；
4.轨道摊铺机最小摊铺宽度不宜小于 3.75m，坍落度宜控制在 20～40mm；
5.人工摊铺混凝土施工时，松铺系数宜控制在 1.10～1.25。
（二）接缝
1.普通混凝土路面的胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆；
2.传力杆的固定安装方法：端头木模固定传力杆宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝；
支架固定传力杆宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝；
3.横向缩缝用切缝机施工，强度达到设计强度 25%～30%时切缝，宽度控制在 4～6mm；
4.切缝深度：设传力杆时，不小于面层厚度的 1/3，且不小于 70mm；不设传力杆时，不小于
面层厚度的 1/4，且不小于 60mm；
5.灌填缝料，常温时缝料宜与板面平，冬期施工时缝料应填为凹液面，中心宜低于板面 1～
2mm。
（三）养护
1.采用喷洒养护剂或保湿覆盖养护；
2.不宜使用围水养护；
3.昼夜温差大于 10℃或日均温度低于 5℃施工的混凝土板采用保温养护；
4.养护时间不小于设计弯拉强度的 80%，一般为 14～21d。
（四）开放交通
混凝土达到设计弯拉强度 40%后，允许行人通行；完全达到设计弯拉强度且填缝完成前，不
得开放交通。
知识点 5：预应力混凝土施工技术
一、预应力筋及管道
（一）预应力筋
预应力筋
类型
分批检
验数量 检验内容 不合格处理
钢丝
不大于
60t
每批逐盘进行外形、尺寸和表面质量检查。
从合格中抽查 3盘进行力学性能试验及其他
试验。
一项不合格
→该盘报废
→同批未试验过得抽双
倍进行不合格项复验
→有一项不合格
→逐盘检验，合格接受
钢绞线
逐盘检验表面质量和外形尺寸；
再从每批钢绞线中任取 3盘，进行力学性能
试验及其他试验。如每批少于 3盘，应全数
检验。
精轧螺纹
钢筋
对其表面质量应逐根进行外观检查，
外观检查合格后每批中任选 2根钢筋截取试
件进行拉伸试验。
一项不合格
→取双倍重做试验
→有一项不合格
→该批不合格
（二）管道与孔道
（1）金属螺旋管：累计半年或 50000m 生产量为一批。
（2）塑料管：每批数量不应超过 10000m。
二、锚具、夹具和连接器
（一）检验批：锚具不超过 1000套；夹片不超过 1000套；连接器不超过 500套。
检查内容 检验频率 检验方法
外观检验
（裂缝、尺寸
偏差）
抽取 10%且
不少于 10套
当有一套不合格时，另取双倍数量的锚具重做检
查，如仍有一套不符合要求时，则逐套检查，合
格者方可使用
硬度检验 抽取 5%且
不少于 5套
当有一个零件不合格时，另取双倍数量的锚具重
做检查，如仍有一件不符合要求时，则逐个检查，
合格者方可使用
静载锚固性
能试验
抽取 6 套组成 3 个组装件
（大、特大）
如有一个试件不合格，另取双倍数量锚具重做试
验，如仍有一个试件不符合要求，该批不合格
中、小桥梁 其静载锚固性能可由锚具生产厂提供试验报告
三、预应力混凝土的配置与浇筑
1.配置
优先选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥配置，不宜使用矿渣硅酸盐水泥，不得使用火山灰质
硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥；氯离子总含量不宜超过水泥用量的 0.06%，超过 0.06%时，
宜采取掺加阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实度等防锈措施。
2.浇筑：先张构件不得碰撞预应力钢筋；后张构件不得碰撞预应力筋的管道。
四、预应力张拉施工
（一）先张法预应力施工
1.张拉作业要求：严禁使用电弧焊对梁体钢筋及模板进行切割或焊接。
2.放张要求：放张时混凝土强度≥强度设计值的 75%；放张分阶段、对称、交错进行；放张
前将限制位移的模板拆除。
（二）后张法预应力施工
1.预应力管道安装要求：管道应留压浆孔与溢浆孔；曲线孔道的波峰部位应留排气孔；最低
部位宜留排水孔。
2.预应力筋张拉要求：混凝土强度≥强度设计值的 75%；曲线预应力筋或长度≥25m直线预
应力筋，宜在两端张拉；长度＜25m的直线预应力筋可在一端张拉；预应力筋张拉顺序：分
批、分阶段对称张拉，（宜先中间，后上、下或两侧）。
五、孔道压浆
采用水泥浆，强度≥30MPa；封锚混凝土的强度等级≥结构混凝土强度等级的 80%，且≥30MPa；
吊移预制构件强度要求：孔道内的水泥浆强度应不低于砂浆设计强度的 75%。
知识点 6：桩基础施工方法与设备选择
一、沉入桩基础
（一）沉桩方式及设备选择
1.锤击沉桩：宜用于砂类土、黏性土；
2.振动沉桩：宜用于密实的黏性土、砾石、风华岩；
3.静力压桩：用于软黏土（标准贯入度 N＜20）、淤泥质土；
4.钻孔埋桩：用于黏土、砂土、碎石土，且河床覆土较厚情况；
5.锤击沉法、振动沉桩法困难时，用射水辅助沉桩；黏性土中慎用射水沉桩；重要建筑物附
近不宜采用射水沉桩。
（二）施工技术要点
预制桩的接桩采用焊接、法兰连接或机械连接；沉桩时桩帽或送桩帽与桩周围间隙应为 5～
10mm；桩锤、桩帽或送桩帽、桩身在同一中心线上；桩身垂直度偏差不超过 0.5%；密集桩
群自中间向两个方向或四周对称施打、先深后浅、先大后小、先长后短；桩终止锤击控制应
以控制桩端设计高程为主，贯入度为辅。
二、泥浆护壁成孔
1.正、反循环钻孔：端承型桩的沉渣厚度≤100mm；摩擦型桩的沉渣厚度≤300mm。
2.冲击钻成孔：低锤密击，反复冲击造壁；每钻 4～5m验孔一次。
3.旋挖成孔：采用跳挖方式。
三、干作业成孔
1.长螺旋钻孔：钻机钻孔（钻头与桩位点偏差不得大于 20mm）→钻至设计标高开始灌注混
凝土（期间缓慢提升钻杆）→混凝土灌注结束后将钢筋笼插入设计深度→清楚钻杆及泵管内
的残留混凝土。
2.钻孔扩底：灌注混凝土时，第一次灌到扩底部位顶面后随即振捣密实；灌注桩顶以下 5m
范围内混凝土时，应随灌注随振动，每次灌注高度≤1.5m。
3.人工挖孔：挖孔深度不宜超过 25m；每节护壁须保证振捣密实，当日应施工完毕；模板拆
除应在混凝土强度大于 2.5MPa后进行。
四、钢筋笼与灌注混凝土施工要点
钢筋笼放入泥浆后 4h内必须浇筑混凝土，应连续施工；桩顶混凝土浇筑完成后应高出设计
标高 0.5～1m；气温高于 30℃时，采取缓凝措施。
五、水下混凝土灌注
灌注开始时，导管底部至孔底的距离宜为 300～500mm；导管一次埋入混凝土灌注面以下不
应少于 1m；导管埋入混凝土深度宜为 2～6m；必须连续施工，控制提拔导管速度，严禁将导
管提出混凝土灌注面。
知识点 7：装配式梁（板）施工技术
一、架设方法
依照吊装机具不同，分为起重机架梁法、跨墩龙门吊架梁法和穿巷式架桥机架梁法。
二、预制、场内移运和存放
（一）构件预制
1.场地：应平整、坚实，设置必要的排水设施。
2.台座：台座的地基应具有足够的承载力。台座在 2m长度上平整度的允许偏差应不超过 2mm，
且应保证底座或底模的挠度不大于 2mm。
（二）构件的场内移运
1.对后张预应力混凝土梁、板，在施加预应力后可将其从预制台座吊移至场内的存放台座上
后再进行孔道压浆，但必须满足下列要求：
（1）从预制台座上移出梁、板仅限一次，不得在孔道压浆前多次倒运。
（2）吊移的范围必须限制在预制场内的存放区域，不得移往他处。
（3）吊移过程中不得对梁板产生任何冲击和碰撞。
2.后张预应力混凝土梁、板在孔道压浆后移运的，其压浆浆体强度应不低于设计强度的 80%。
3.吊运吊点要求：吊绳与起吊构件的交角小于 60°时，应设置吊架或起吊扁担，使吊环垂
直受力。吊移板式构件时，不得吊错上、下面。
（三）构件的存放
1.存放台座应坚固稳定、且宜高出地面 200mm以上。
2.存放时混凝土养护期未满的，应继续洒水养护。
3.预应力混凝土梁、板的存放时间不宜超过 3个月，特殊情况下不应超过 5个月。
4.构件多层叠放时，层与层之间应以垫木隔开，大型构件宜为 2 层，不应超过 3层；小型构
件宜为 6～10层。
三、装配式梁（板）的安装
（一）技术准备
1.三做好：做好技术交底；做好人员培训交底；做好测量放线。
（二）简支梁、板安装
2.构件混凝土强度一般不低于设计强度的 75%，后张构件孔道水泥浆强度不应低于 30MPa。
3.支撑结构（墩台、盖梁等）混凝土强度符合设计要求。
（三）先简支后连续梁的安装
1.临时支座顶面的相对高差不应大于 2mm。
2.湿接头处的梁段应按施工缝的要求进行凿毛处理。
3.应在一联梁全部安装完成后再浇筑湿接头混凝土，且一联中的全部湿接头应一次浇筑完成。
湿接头混凝土的养护时间应不少于 14d。
知识点 8：现浇预应力（钢筋）混凝土连续梁施工技术
一、支（模）架法技术要点
（一）支架法现浇预应力混凝土连续梁
支架的地基承载力应符合要求；应有简便可行的落架拆模措施；各种支架和模板安装后，宜
采取预压方法消除拼装间隙和地基沉降等非弹性变形；安装支架时，应根据梁体和支架的弹
性、非弹性变形，设置预拱度；支架底部应有良好的排水措施，不得被水浸泡；浇筑混凝土
时应采取防止支架不均匀下沉的措施。
（二）移动模架上浇筑预应力混凝土连续梁
模架长度必须满足施工要求；模架应利用专用设备组装，在施工时能确保质量和安全；浇筑
分段工作缝，必须设在弯矩零点附近；箱梁内、外模板在滑动就位时，要将模板平面尺寸、
高程、预拱度的误差控制在容许范围内。
二、悬臂浇筑法
（一）挂篮设计与组装
挂篮质量与梁段混凝土的质量比值控制在 0.3～0.5，特殊情况下不得超过 0.7；允许最大变
形（包括吊带变形的总和）为 20mm；施工、行走时的抗倾覆安全系数不小于 2；自锚固系统
的安全系数不小于 2；斜拉水平限位系统和上水平限位安全系数不小于 2。
（二）浇筑段落
悬浇梁体一般应分四大部分浇筑：墩顶梁段（0号块）；墩顶梁段（0号块）两侧对称悬浇
梁段；边孔支架现浇梁段；主梁跨中合龙段。
（三）悬浇顺序
在墩顶托架或膺架上浇筑 0号段并实施墩梁临时固结；在 0号块段上安装悬臂挂篮，向两侧
依次对称分段浇筑主梁至合龙前段；在支架上浇筑边跨主梁合龙段；最后浇筑中跨合龙段形
成连续梁体系。
（四）张拉顺序及连续梁合龙顺序
预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工中，顶板、腹板纵向预应力筋的张拉顺序一般为上下、左
右对称张拉；预应力混凝土连续梁合龙顺序一般是先边跨、后次跨、再中跨。
（五）连续梁合龙段要求
合龙段的长度宜为 2m；宜在一天中气温最低时进行；合龙段的混凝土强度宜提高一级。
（六）高程控制考虑因素
挂篮前端的垂直变形值；预拱度设置；施工中已浇筑的实际高度；温度影响。
（七）施工中监测项目：挂篮前端的垂直变形值；预拱度设置；施工中已浇筑的实际高度。
知识点 9：地铁车站结构与施工方法
一、基坑开挖施工技术
1.明挖法：明挖法是指在地铁施工时挖开地面，由上向下开挖土石方至设计标高后，自基底
由下向上进行结构施工，当完成地下主体结构后回填基坑及恢复地面的施工方法。
2.盖挖法：盖挖法是由地面向下开挖至一定深度后，将顶部封闭，其余的下部工程在封闭的
顶盖下进行施工的一种方法。
（1）盖挖顺作法：盖挖顺作法是棚盖结构施做后开挖到基坑底，再从下至上施做底板、边
墙，最后完成顶板，故称为盖挖顺作法。
（2）盖挖逆作法：盖挖逆作法施工时，先施做车站周边围护结构和结构主体桩柱，然后将
结构盖板置于围护桩（墙）、柱（钢管柱或混凝土柱）上，自上而下完成土方开挖和边墙、
中板及底板衬砌的施工。
3.喷锚暗挖法：指隧道开挖后，将一定数量、一定长度的锚杆，按一定的间距垂直锚入岩（土）
体，在锚杆外露端挂钢筋网，再在隧道表面喷射混凝土，使混凝土、钢筋网、锚杆组成隧道
支护体系的施工工艺。主要分为&34;和&34;。
二、盖挖法施工的优缺点
（一）优点：
1.围护结构变形小，能够有效控制周围土体的变形和地表沉降，有利于保护临近建筑物和构
筑物。
2.施工受外界气候影响小，基坑底部土体稳定，隆起小，施工安全。
3.盖挖逆作法用于城市街区施工时，可尽快恢复路面，对道路交通影响较小。
（二）缺点：
1.盖挖法施工时，混凝土结构的水平施工缝的处理较困难；
2.盖挖逆作法施工时，暗挖施工难度大、费用高；
3.由于竖向出口少，需水平运输，后期开挖土方不方便。
4.作业空间小，施工速度较明挖法慢、工期长。
三、不同方法施工的地铁车站结构
（一）明挖法施工车站结构
1.明挖法施工的车站主要采用矩形框架结构或拱形结构；
2.矩形框架结构中，侧式车站一般采用双跨结构；岛式车站多采用双跨或三跨结构。站台宽
度≤10m时宜采用双跨结构；
3.拱形结构一般用于站台宽度较窄的单跨单层或单跨双层车站。
（二）盖挖法施工车站结构
1.城镇交通要道区域采用盖挖法施工的地铁车站多采用矩形框架结构；
2.软土地区一般采用地下连续墙或钻孔灌注桩作为施工阶段的围护结构。
（三）喷锚暗挖（矿山）法施工车站结构
可采用单拱式车站、双拱式车站或三拱式车站，并根据需要可做成单层或双层，此类车站的
开挖断面一般为 150～250m2。
知识点 10：深基坑支护结构与变形控制
一、不同类型围护结构的特点
（一）预制混凝土板桩
优点：桩间采用槽榫接合方式，接缝效果较好，有时需辅以止水措施。
缺点：施工较为困难，对机械要求高，而且挤土现象很严重；自重大，受起吊设备限制，不
适合大深度基坑。
（二）钢板桩
优点：可反复使用；施工简单。
缺点：施工时有噪声；刚度小，变形大；新用时止水性尚好，时间久了易漏水。
（三）钢管桩
优点：截面刚度大于钢板桩；软弱土层中开挖深度可大。
缺点：需有防水措施配合。
（四）灌注桩
优点：刚度大，可用在深大基坑；对周边地层、环境影响小。
缺点：需降水或和止水措施配合使用，如搅拌桩、旋喷桩等。
（五）SMW工法桩
优点：强度大，止水性好；内插的型钢可拔出反复使用，经济性好。
缺点：用于软土地层时，一般变形较大。
（六）地下连续墙
优点：刚度大，开挖深度大，适用于所有地层；强度大，变位小，隔水性好，同时可兼作主
体结构的一部分；可临近建筑物、构筑物使用，环境影响小。
缺点：造价高。
（七）重力式水泥土挡墙/水泥土搅拌桩挡墙
优点：无支撑；墙体止水性好；造价低。
缺点：墙体变位大。
二、基坑的变形特征
土体变形；围护墙体水平变形；围护墙体竖向变位；基坑底部隆起；地表沉降
三、基坑变形控制和坑底稳定控制
（一）基坑的变形控制
增加围护结构和支撑的刚度；增加围护结构的入土深度；加固基坑内被动区土体；减小每次
开挖围护结构处土体的尺寸和开挖后未及时支撑的暴露时间；调整围护结构或隔水帷幕深度
和降水井布置来控制降水对环境变形的影响。增加隔水帷幕深度甚至隔断透水层、提高管井
滤头底高度、降水井布置在基坑内均可减少降水对环境的影响。
（二）坑底稳定控制方法
加深围护结构入土深度；坑底土体加固；坑内井点降水；适时施作底板结构。
知识点 11：喷锚暗挖法的掘进方式选择
一、浅埋暗挖主要的施工方法对比
1.全断面法：地层好，跨度≤8，工期最短；
2.正台阶法：地层较差，跨度≤10m；
3.环形开挖预留核心土法：地层差，跨度≤12m；
4.单侧壁导坑法：地层差，跨度≤14m，沉降较大；
5.双侧壁导坑法：小跨度，连续使用可扩大跨度；
6.中隔壁法（CD 法）：地层差，跨度≤18m；
7.交叉中隔壁法（CRD法）：地层差，跨度≤20m；
8.中洞法：小跨度，连续使用可扩成大跨度，造价较高；
9.侧洞法：小跨度，连续使用可扩成大跨度；
10.柱洞法、洞桩法：多层多跨。
二、浅埋暗挖主要的施工方法综合整理
1.全断面法：采用一次开挖成型的施工方法。
（1）优点：减少对围岩的扰动次数，利于天然承载拱形成，工序简单，便于大型机械化施
工；速度快，防水处理简单；
（2）缺点：地质条件要求严格，围岩须有足够自稳能力。
2.台阶法：将结构断面分成两个或几个部分，分步开挖。具体分为正台阶法和中隔壁台阶法。
（1）灵活多变，适用性强。软弱围岩、第四纪沉积地层，须采用正台阶法，这是基本方法；
（2）具有足够的作业空间和较快的施工速度。
3.环形开挖预留核心土法：将断面分成环形拱部、上部核心土、下部台阶。
（1）台阶长度可适度加长；
（2）机械化程度高，速度快。
4.单侧壁导坑法：将断划分成 3块或 4块，即侧壁导坑、上台阶和下台阶。适用于断面跨度
大、地表沉陷难于控制的软弱松散围岩。
5.双侧壁导坑法：隧道跨度很大、地表沉陷要求严格、围岩条件特别差、单侧壁导坑法难以
控制围岩变形。
（1）断面分块多、扰动大、初次支护全断面闭合的时间长；
（2）施工安全，速度较慢，成本较高。
6.中隔壁法和交叉中隔壁法：中隔壁法（CD工法）适用于地层较差和不稳定岩体，且地面
沉降要求严格的地下工程施工。在 CD工法基础上加设临时仰拱，就是交叉中隔壁法（CRD
工法）。大跨度隧道中普遍应用，每一步开挖必须快速，及时步步成环。
7.中洞法、侧洞法、柱洞法、洞桩法：适用于地层条件差、断面特大时，核心思想是变大断
面为中小断面，提高施工安全度。
知识点 12：隧道衬砌防水及加固施工
一、衬砌及防水
1.原则：《地下工程防水技术规范》：&34;；《地铁设计规范》：&34;。
2.防水控制重点：变形缝、施工缝、后浇带、穿墙洞、预埋件、桩头等接缝部位混凝土及防
水层施工。
3.施工方案选择：防水措施主要是排和堵两类；限排方案适用于结构处于贫水稳定地层，同
时在地下潜水位以上时；衬砌背后可用注浆或喷涂防水层等方法止水。
4.复合式衬砌防水施工：射钉铺设；
5.二次衬砌混凝土施工：补偿收缩混凝土，有抗裂性能；浇筑应采用组合钢模板体系和模板
台车两种模板体系；采用泵送浇筑、模浇筑，两侧边墙用插入式振捣器振捣，底部用附着式
振动器振捣；混凝土应连续进行浇筑，两侧对称，水平浇筑，不得出现水平和倾斜接缝。
二、小导管施工技术
1.在软弱、破碎地层中成孔困难或易塌孔，且施作超前锚杆比较困难或者结构断面较大时，
宜采用。
2.小导管支护和超前加固必须配合钢拱架使用；
3.导管和注浆材料
（1）小导管采用焊接钢管或无缝钢管；
（2）注浆材料采用改性水玻璃浆、普通水泥单液浆、水泥-水玻璃双液浆、超细水泥；
（3）改性水玻璃浆适用于砂类土，水泥浆和水泥砂浆适用于卵石地层；
（4）水泥浆或水泥砂浆主要成分为 P.O42.5 级及以上的硅酸盐水泥、普通或水泥砂浆。
4.注浆工艺
（1）砂卵地层：渗入注浆法；砂层：挤压、渗透注浆法；黏土层：劈裂或电动硅化注浆法；
（2）注浆顺序：应由下而上、间隔对称进行；相邻孔位应错开、交叉进行。
（3）渗透注浆压力：注入压力应保持在 0.1～0.4MPa，注浆终压应由地层条件和周边环境
控制要求确定，一般宜不大于 0.5MPa。每孔稳压时间不小于 2min。劈裂法注浆压力应大于
0.8MPa。
（4）注浆速度：应不大于 30L/min。
（5）注浆施工期检测项目：地（路）面隆起、地下水污染，特别是要采取必要措施防止注
浆浆液溢出地面或超出注浆范围。
三、管棚施工技术
1.适用于软弱地层和特殊困难地段：极破碎岩体、塌方体、砂土质地层、强膨胀性地层、强
流变性地层、裂隙发育岩体、断层破碎带、浅埋大偏压等围岩，对地层变形有严格要求的工
程。
2.施工工艺流程：测放孔位→钻机就位→水平钻孔→压入钢管→注浆（向钢管内或管周围土
体）→封口→开挖。
3.管棚要求
（1）宜选用加厚的φ 80～φ 180mm焊接钢管或无缝钢管制作。
（2）钢管间距宜为 300～500mm；
（3）双向相邻管棚的搭接长度不小于 3m。
（4）钢管宜沿隧道开挖轮廓线纵向近水平方向或按纵坡要求设置。
四、工作井施工技术
1.准备工作
（1）调查：对竖井及隧道范围内的地下管线、建（构）筑物进行调查，并应会同产权单位
确定保护方案；施工中，应加强对重要管线、建（构）筑物等的保护和监测。
（2）开挖十字探沟，确定无管线后再开挖。
（3）井口防护：防雨棚、挡水墙、安全护栏（护栏高度不应小于 1.2m）、安全警示装置。
2.锁口圈梁：圈梁混凝土强度应达到设计强度的 70%及以上时，方可向下开挖竖井。
3.提升系统：起重吊装设备应由有资质的单位进行安装拆除；安装完成后，应进行安全检验，
合格后方可使用。
4.开挖与支护：
（1）井口应设置挡水墙，四周地面应硬化处理，并应做好排水措施。
（2）对称、分层、分块开挖，先开挖周边、后开挖中部。
五、马头门施工技术
1.施工步骤
（1）开挖上台阶土方时应保留核心土。
（2）安装上部钢格栅，连接纵向钢筋挂钢筋网，喷射混凝土。
（3）上台阶掌子面进尺 3～5m时开挖下台阶，破除下台阶隧道洞口竖井井壁。
（4）开挖下台阶土方。
（5）安装下部钢格栅，连续纵向钢筋，挂初支钢筋网，喷射墙体及仰拱混凝土。
2.施工要求：同一竖井内的马头门不得同时施工。一侧隧道掘进 15m后，方可开启另一侧马
头门。马头门标高不一致时，宜遵循&34;的原则。
知识点 13：给水处理工艺流程
一、处理方法与工艺
1.水中杂质，分为无机物、有机物和微生物三种，也可分为悬浮物质、胶体和溶解物质三种。
2.目的：去除或降低原水中悬浮物质、胶体、有害细菌生物以及水中含有的其他有害杂质。
3.常用的给水处理方法有：
（1）自然沉淀：用以去除水中粗大颗粒杂质；
（2）混凝沉淀：使用混凝药剂沉淀或澄清去除水中胶体和悬浮杂质等；
（3）过滤：使水通过细孔性滤料层，截流去除经沉淀或澄清后剩余的细微杂质；或不经过
沉淀，原水直接加药、混凝、过滤去除水中胶体和悬浮杂质；
（4）消毒：去除水中病毒和细菌，保证饮水卫生和生产用水安全；
（5）软化：降低水中钙、镁离子含量，使硬水软化；
（6）除铁除锰：去除地下水中所含过量的铁和锰，使水质符合饮水要求。
二、工艺流程和适用条件
1.简单处理：适用于水质较好的条件；
2.接触过滤、消毒：一般用于处理浊度和色度较低的湖泊水和水库水，进水悬浮物一般小于
100mg/L，水质稳定、变化小且无藻类繁殖；
3.混凝、沉淀或澄清、过滤、消毒：是一般地表水处理厂广泛采用的常规处理流程，适用于
浊度小于 3mg/L的河流水；
4.调蓄预沉、混凝、沉淀或澄清、过滤、消毒：高浊度水二级沉淀，适用于含砂量大，砂峰
持续时间长的情况；预沉后原水含砂量应降低到 1000mg/L以下。
三、预处理和深度处理
预处理方法可分为氧化法和吸附法，其中氧化法又可分为化学氧化法和生物氧化法。化学氧
化法预处理技术主要有氯气预氧化及高锰酸钾氧化、紫外光氧化、臭氧氧化等预处理；生物
氧化预处理技术主要采用生物膜法，其形式主要是淹没式生物滤池，如进行 TOC生物降解、
氮去除、铁锰去除等。吸附预处理技术包括如用粉末活性炭吸附、黏土吸附等。
应用较广泛的深度处理技术主要有活性炭吸附法、臭氧氧化法、臭氧活性炭法、生物活性炭
法、光催化氧化法、吹脱法等。
知识点 14：现浇水池施工技术
一、施工方案和流程
1.整体式现浇钢筋混凝土池体结构施工流程
测量定位→土方开挖及地基处理→垫层施工→防水层施工→底板浇筑→池壁及顶板支撑柱
浇筑→顶板浇筑→功能性试验。
2.单元组合式现浇钢筋混凝土水池工艺流程
土方开挖及地基处理→中心支柱浇筑→池底防渗层施工→浇筑池底混凝土垫层→池内防水
层施工→池壁分块浇筑→底板分块浇筑→底板嵌缝→池壁防水层施工→功能性试验。
二、施工技术要点
1.模板、支架施工
采用穿墙螺栓来平衡混凝土浇筑对模板侧压力时，应选用两端能拆卸的螺栓或在拆模板时可
拔出的螺栓。对跨度不小于 4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；设计
无具体要求时，起拱高度宜为跨度的 1/1000～3/1000。
2.止水带安装
塑料或橡胶止水带接头应采用热接，不得采用叠接；金属止水带接头应按其厚度分别采用折
叠咬接或搭接，搭接长度不得小于 20mm，咬接或搭接必须采用双面焊接；不得在止水带上
穿孔或用铁钉固定就位。
3.无粘结预应力筋布置安装
（1）锚固肋数量和布置，应符合设计要求；设计无要求时，应保证张拉段无粘结预应力筋
长不超过 50m，且锚固肋数量为双数。
（2）上下相邻两无粘结预应力筋锚固位置应错开一个锚固肋；以锚固肋数量的一半为无粘
结预应力筋分段数量；每段无粘结预应力筋的计算长度应考虑加入一个锚固肋宽度及两端张
拉工作长度和锚具长度。
4.无粘结预应力筋张拉
张拉段无粘结预应力筋长度小于 25m时，宜采用一端张拉；张拉段无粘结预应力筋长度大于
25m而小于 50m时，宜采用两端张拉；张拉段无粘结预应力筋长度大于 50m时，宜采用分段
张拉和锚固。
5.预应力筋封锚要求
（1）凸出式锚固端锚具的保护层厚度不应小于 50m；
（2）外露预应力筋的保护层厚度不应小于 50mm；
（3）封锚混凝土强度等级不得低于相应结构混凝土强度等级，且不得低于 C40。
6.模板及支架拆除
侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除；底模板应
在与结构同条件养护的混凝土试块达到规定强度，方可拆除。
知识点 15：开槽管道施工技术
一、沟槽开挖
（一）确定沟槽底部开挖宽度
管道沟槽底部开挖宽度=管外径+2×（管道一侧工作面宽度+有支撑要求管道一侧工作面宽度
+模板宽度）。当槽底需要设置排水沟时，管道一侧工作面宽度应当适当加宽。
（二）分层开挖及深度要求
1.人工开挖沟槽的槽深超过 3m时应分层开挖，每层的深度不超过 2m。
2.人工开挖多层沟槽的层间留台宽度：放坡开槽时不应小于 0.8m，直槽时不应小于 0.5m，
安装井点设备时不应小于 1.5m。
（三）沟槽开挖规定
1.槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时槽底预留 200～300mm 土层，由人工开挖至设计高
程，整平。
2.槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土
回填；槽底扰动土层为湿陷性黄土时，应按设计要求进行地基处理。
3.杂填土、腐蚀性土应全部挖除并按设计要求进行地基处理。
4.沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。
（四）支撑与支护
1.在软土或其他不稳定土层中采用横排撑板支撑时，开始支撑的沟槽开挖深度不得超过
0.1m；开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为 0.4～0.8m。
2.拆除撑板应制定安全措施，配合回填交替进行。
二、地基处理与安管
（一）地基处理
1.槽底局部超挖或发生扰动时，超挖深度不超过 150mm时，可用挖槽原土回填夯实，其压实
度不应低于原地基土的密实度；槽底地基土壤含水量较大，不适于压实时，应采取换填等有
效措施。
2.排水不良造成地基土扰动时，扰动深度在 100mm以内，宜填天然级配砂石或砂砾处理；扰
动深度在 300mm以内，但下部坚硬时，宜填卵石或块石，并用砾石填充空隙找平表面。
3.柔性管道地基处理宜采用砂桩、搅拌桩等复合地基。
（二）安装
1.采用焊接接口时，两端管的环向焊缝处齐平，错口的允许偏差应为 0.2倍壁厚，内壁错边
量不宜超过管壁厚度的 10%，且不得大于 2mm。
2.采用电熔连接、热熔连接接口时，应选择在当日温度较低或接近最低时进行；电熔连接、
热熔连接时电热设备的温度控制、时间控制，挤出焊接时对焊接设备的操作等，必须严格按
接头的技术指标和设备的操作程序进行；接头处应有沿管节圆周平滑对称的内、外翻边；接
头检验合格后，内翻边宜铲平。
3.金属管道应按设计要求进行内外防腐施工和施做阴极保护工程。
知识点 16：给、排水管道功能性试验的规定
一、基本规定
（一）水压试验
压力管道分为预试验和主试验阶段，试验合格的判定依据分为允许压力降值和允许渗水量值，
按设计要求确定。设计无要求时，应根据工程实际情况，选用其中一项值或同时采用两项值
作为试验合格的最终判定依据；水压试验合格的管道方可通水投入运行。压力管道水压试验
进行实际渗水量测定时，宜采用注水法进行。
（二）严密性试验
1.必须经严密性试验的有污水、雨污水河流管道及湿陷土、膨胀土、流砂地区的雨水管道。
管道严密性试验分为闭水试验和闭气试验。
2.全断面整体现浇的钢筋混凝土无压管渠处于地下水位以下时，除设计要求外，管渠的混凝
土强度等级、抗渗等级检验合格时；不开槽施工的内径大于或等于 1500mm钢筋混凝土结构
管道，设计无要求且地下水位高于管道顶部时，都可采用内渗法测渗水量。若符合规范要求，
可不必进行闭水试验。
（三）特殊管道严密性试验
大口径球墨铸铁管、玻璃钢管、预应力钢筒混凝土管或预应力混凝土管等管道单口水压试验
合格，且设计无要求时，压力管道可直接进行主试验阶段；无压管道认同为严密性试验合格，
不再进行闭水或闭气试验。
（四）管道的试验长度
1.压力管道水压试验的管段长度不宜大于 1.0km。
2.无压力管道的闭水试验，试验管段应按井距分隔，抽样选取，带井试验；若条件允许可一
次试验不超过 5个连续井段。
3.当管道内径大于 700mm时，可按管道井段数量抽样选取 1/3进行试验；试验不合格时，抽
样井段数量应在原抽样基础上加倍进行试验。
二、试验过程与合格判定
（一）水压试验
1.预试验阶段
将管道内水压缓缓地升至规定的试验压力并稳压 30min，期间如有压力下降可注水压，补压
不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应
及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。
2.主试验阶段
停止注水补压，稳定 15min后压力下降不超过所允许压力下降数值时，将试验压力降至工作
压力并保持恒压 30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。
（二）闭水试验
1.试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加 2m计；计算
出的试验水头小于 10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为
准。
2.从试验水头达到规定水头开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束，应不断地向试验
管段内补水，保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不得小于渗水量不超过允许值试验合格。
（三）闭气试验
1.将进行闭气检验的排水管道两端用管堵密封，然后向管道内填充空气至一定的压力，在规
定闭气时间测定管道内气体的压降值。
2.管道内气体压力达到 2000Pa时开始计时，满足该管径的标准闭气时间规定时，计时结束，
记录此时管内实测气体压力 P，如 P≥1500Pa则管道闭气试验合格，反之为不合格。
知识点 17：供热管网支吊架与法兰阀门安装
一、管道支、吊架的安装
管道支架分为固定支架、滑动支架、导向支架和弹簧支架。吊架分为刚性吊架和弹簧吊架。
1.支、吊架的安装
（1）管道支架支承面的标高可采用加设金属垫板的方式进行调整，垫板不得大于两层，垫
板应与预埋铁件或钢结构进行焊接。
（2）当管道支架采用螺栓紧固在型钢的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片，
找平并焊接牢固。
（3）固定支架安装
①有轴向补偿器的管段，补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定。有角向型、横
向型补偿器的管段应与管道同时进行安装及固定。
②固定支架卡板和支架结构接触面应贴实，但不得焊接，以免形成&34;，发生事故；管
道与固定支架、滑托等焊接时，不得损伤管道母材。
③固定支架、导向支架等型钢支架的根部，应做防水护墩。
二、法兰和阀门的安装
1.法兰的连接
（1）法兰端面应保持平行，偏差不大于法兰外径的 1.5‰，且不得大于 2mm；不得采用加偏
垫、多层垫或加强力拧紧法兰一侧螺栓的方法来消除法兰接口端面的偏差。
（2）法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴，螺栓孔中心偏差不得超过孔径的 5%，垂直允许
偏差为 0～2mm。
（3）法兰距支架或墙面的净距不应小于 200mm。
2.阀门的安装
（1）阀门进场前应进行强度和严密性试验，试验完成后应进行记录。
（2）阀门的开关手轮应放在便于操作的位置；水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半
周范围内。
（3）安装完成后，进行两次或三次完全的开启以证明阀门是否能正常工作。
（4）焊接蝶阀时，阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于 60°，
不得垂直安装。
（5）当焊接球阀水平安装时应将阀门完全开启；垂直管道安装，且焊接阀体下方焊缝时应
将阀门关闭。
（6）放气阀、除污器、泄水阀安装应在无损探伤、强度试验前完成，截止阀的安装应在严
密性试验前完成。
（7）泄水管不宜小于 DN80。
（8）所有阀门手轮高于地面 1.6m的需加设操作平台。
知识点 18：供热管道功能性试验的规定
一、强度和严密性试验的规定
（一）一级管网及二级管网应进行强度试验和严密性试验
强度试验的试验压力为 1.5倍的设计压力，且不得低于 0.6MPa。严密性试验的试验压力为
1.25倍的设计压力，且不得低于 0.6MPa，在各管段强度试验合格基础上，且管道安装内容
全部完成后进行，是对管道的全面检验。
二、换热站内的管道和设备的试验应符合的规定
1.站内所有系统均应进行严密性试验。试验压力为 1.25倍的设计压力，且不得低于 0.6MPa。
试验前，管道各种支、吊架已安装调整完毕，安全阀、爆破片及仪表组件等已拆除或加盲板
隔离，安全阀全开，填料密实，试验管道与无关系统应采用盲板或采取其他措施隔开，不得
影响其他系统的安全。
2.开式设备只做满水试验，以无渗漏为合格。
二、清洗的规定
1.供热管网的清洗应在试运行前进行。
2.清洗方法：人工清洗、水力冲洗和气体吹洗。当采用人工清洗时，管道的公称直径应大于
或等于 DN800；蒸汽管道应采用蒸汽吹洗。
3.清洗前应编制清洗方案，并应报有关单位审批。方案中应包括清洗方法、技术要求、操作
及安全措施等内容。清洗前应进行技术、安全交底。
4.供热的供水和回水管道及给水和凝结水的管道，必须用清水清洗。
5.供热管道用水清洗应符合以下规定：
（1）冲洗应按主干线、支干线、支线分别进行，二级管网应单独进行冲洗。冲洗前应先满
水浸泡管道。冲洗水流方向应与设计的介质流向一致。
（2）进水管截面积不得小于被冲洗管截面积的 50%，排水管截面积不得小于进水管截面积。
（3）冲洗应连续进行，管内的平均流速不应低于 1m/s。
（4）水力冲洗应以排水水样中固形物的含量接近或等于冲洗用水中固形物的含量为合格。
6.供热管道用蒸汽吹洗应符合的规定
（1）距出口 100m 范围内，不得有人或怕烫的建筑物。专人值守。
（2）蒸汽吹洗前应缓慢升温进行暖管，暖管速度不宜过快，并应及时疏水。暖管时阀门的
开启要缓慢进行，避免汽锤现象，恒温 1h达到设计要求后进行吹洗。
（5）吹洗压力不应大于管道工作压力的 75%。
（6）吹洗次数应为 2～3次，每次的间隔时间宜为 20～30min。
（7）蒸汽吹洗应以出口蒸汽无污物为合格。
三、试运行的规定
1.试运行前应编制试运行方案。在环境温度低于 5℃进行试运行时，应制定可靠的防冻措施。
试运行方案应由建设单位、设计单位、施工单位、监理单位和接受管理单位审查同意并应进
行技术交底。
3.试运行应符合下列要求
（2）试运行应在连续运行 72h。试运行升温速度不得大于 10℃/h。
（3）试运行期间，管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓应进行热拧紧。热拧紧时的
运行压力应为 0.3MPa 以下。
知识点 19：室外钢质燃气管道安装
一、安装一般要求
（一）地下燃气管道埋设的最小覆土厚度
埋设在机动车道下时，不得小于 0.9m；埋设在非车行道（含人行道）下时，不得小于 0.6m；
埋设在机动车不能到达的地方时，不得小于 0.3m；埋设在水田下时，不得小于 0.8m。当不
能满足上述规定时，应采取有效的安全防护措施。
（二）地下燃气管道穿过排水管（沟）、热力管沟、联合地沟、隧道及其他各种用途沟槽时，
应将燃气管道敷设于套管内。套管两端应采用柔性的防腐、防水材料密封。
（三）穿越铁路的燃气管道的套管
1.套管埋设的深度：铁路轨底至套管顶不应小于 1.2m，并应符合铁路管理部门的要求。
2.套管宜采用钢管或钢筋混凝土管。
3.套管内径应比燃气管道外径大 100mm 以上。
4.套管两端与燃气管道的间隙应采用柔性的防腐、防水材料密封，其一端应装设检漏管。
5.套管端部距路堤坡脚外的距离不应小于 2.0m。
（四）燃气管道穿越城镇公路或电车轨道的套管
1.套管内径应比燃气管道外径大 100mm 以上，套管或管沟两端应密封，在重要地段的套管或
管沟端部宜安装检漏管。
2.套管或管沟端部距离电车轨边轨不应小于 2.0m，距离道路边缘不应小于 1.0m。
（五）燃气管道通过河流时，可采用穿越河底或采用管桥跨越的形式。当条件许可时，可利
用道路桥梁跨越河流，并应符合下列规定：
1.利用道路桥梁跨越河流的燃气管道，其管道的输送压力不应大于 0.4MPa。
2.当燃气管道随桥梁敷设或采用管桥跨越河流时，需有安全防护措施：
（1）管道宜采用加厚的无缝钢管或焊接钢管，尽量减少焊缝，对焊缝进行 100%无损探伤。
（2）管道应有必要的补偿和减震措施。
（3）过河架空的燃气管道向下弯曲时，向下弯曲部分与水平管夹角宜采用 45°形式。
（4）采用阴极保护的埋地钢管与随桥管道之间应设置绝缘装置。
（六）燃气管道穿越河底
1.燃气管宜采用钢管；
2.燃气管道至规划河底的覆土厚度，应根据水流冲刷条件确定，对不通航河流不应小于 0.5m；
对通航的河流不应小于 1.0m，还应考虑疏浚和投锚深度；
3.在埋设燃气管道的位置河流两岸上下游应设立标志；
4.燃气管道对接安装引起的误差不得大于 3°，否则应设置弯管，次高压燃气管道的弯管应
考虑盲板力。
二、对口焊接的基本要求
（一）当采用气割时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨，表面力求平整。
（二）通常采用对口器固定、倒链吊管找正对圆的方法，不得强力对口。
（三）对口时将两管道纵向焊缝（螺旋焊缝）相互错开，间距应不小于 100mm弧长。
（四）对口完成后应立即进行定位焊，定位焊的焊条应与管口焊接焊条材质相同，定位焊的
厚度与坡口第一层焊接厚度相近，但不应超过管壁厚度的 70%，焊缝根部必须焊透，定位焊
应均匀、对称，总长度不应小于焊道总长度的 50%。钢管的纵向焊缝（螺旋焊缝）端部不得
进行定位焊。
（五）定位焊完毕拆除对口器，进行焊口编号，对好的口必须当天焊完。
（六）一般采用氩弧焊打底，焊条电弧焊填充、盖面。钢管采用单面焊、双面成型的方法。
焊接层数应根据钢管壁厚和坡口形式确定，壁厚在 5mm以下的焊接层数不得少于两层。
三、钢管防腐的做法
（一）石油沥青涂料的做法
1.涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过 8h。
2.涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为 20～30mm，接头搭接长度应为 100～
150mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到 95%以上，不得出现大于 50mm
×50mm的空白；管端或施工中断处应留出 150～200mm的阶梯形接槎。
（二）环氧煤沥青涂料做法
1.底漆应在表面除锈后的 4h之内涂刷；管两端 100～150mm范围内不得涂刷。
2.面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆表面干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得
超过 24h。
（三）聚乙烯防腐涂层做法
1.在防腐层涂装前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预处理后进行表面处
理，钢管预热温度为 40～60℃。表面预处理达到规范规定，其等级不低于 Sa2.5级，锚纹
深度达到 50～90μ m。
2.表面预处理过的钢管应在 4h内进行涂覆，超过 4h或钢管表面返锈或表面污染时，应重新
进行表面预处理。
知识点 20：燃气管道功能性试验的规定
一、管道吹扫
（一）管道吹扫介质的选用
1.球墨铸铁管道、聚乙烯管道和公称直径小于 100mm或长度小于 100m的钢质管道，可采用
气体吹扫。
2.公称直径大于或等于 100mm的钢质管道，宜采用清管球进行清扫。
（二）管道吹扫应符合的要求
1.管道安装检验合格后，应由施工单位负责组织吹扫工作，并在吹扫前编制吹扫方案。
2.按主管、支管、庭院管的顺序进行吹扫，吹扫出的脏物不得进入已吹扫合格的管道。
3.吹扫管段内的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫。
4.吹扫压力不得大于管道的设计压力，且应不大于 0.3MPa。
5.吹扫介质宜采用压缩空气，严禁采用氧气和可燃性气体。
6.在对聚乙烯管道吹扫及试验时，进气口应采取油水分离及冷却等措施，确保管道进气口气
体干燥且其温度不得高于 40℃；排气口应采取防静电措施。
（三）气体吹扫应符合的要求
1.吹扫气体流速不宜小于 20m/s。
2.吹扫口与地面的夹角应在 30°～45°之间，吹扫口管段与被吹扫管段必须采取平缓过渡
焊接方式连接，金属管道吹扫口直径要求：末端管道公称直径 DN＜150mm时，吹扫口与管道
同径；150mm≤DN≤300mm，吹扫口公称直径 150mm；DN≥350mm，吹扫口公称直径 250mm。
聚乙烯管道吹扫口直径要求：末端管道公称直径 dn＜160mm时，吹扫口与管道同径；160mm
≤dn≤315mm，吹扫口公称直径≥160mm；dn≥355mm，吹扫口公称直径≥250mm。
3.每次吹扫管道的长度不宜超过 500m；当管道长度超过 500m时，宜分段吹扫。
4.当管道长度在 200m以上，且无其他管道或储气容器可利用时，应在适当的部位安装吹扫
阀，采取分段储气，轮换吹扫；当管道长度不足 200m，可用管道自身储气放散的方式吹扫。
5.当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无铁锈、
尘土等其他杂物为合格。
二、强度试验
1.试验压力
一般情况下试验压力为设计输气压力的 1.5倍，但钢管不得低于 0.4MPa。聚乙烯管 SDR11
不得低于 0.4MPa，聚乙烯管（SDR17.6）不得低于 0.2MPa。
2.试验要求
（1）水压试验时，当压力达到规定值后，应稳压 1h，观察压力计不应少于 30min，无压力
降为合格，水压试验合格后，应及时将管道中的水放（抽）净，并按要求进行吹扫。
（2）气压力试验时采用泡沫水检测焊口，当发现有漏气点时，及时标出漏洞的准确位置，
待全部接口检查完毕后，将管内的介质放掉，方可进行补修，补修后重新进行强度试验。
三、严密性试验
1.严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行，以减少管内温度变化对试验的影响。
2.严密性试验压力根据管道设计输气压力而定，当设计输气压力 P＜5kPa，试验压力为 20kPa；
当设计输气压力大于或等于 5kPa时，试验压力为设计压力的 1.15倍，但不得低于 0.1MPa。
3.严密性试验前应向管道内充气至试验压力，燃气管道的严密性试验稳压的持续时间一般不
少于 24h，实际压力降不超过允许值为合格，每小时记录不应少于 1次，采用水银压力计时，
修正压力降小于 133Pa为合格，采用电子压力计时，压力无变化为合格。
知识点 21：HDPE膜施工技术
一、高密度聚乙烯膜防渗层施工技术
（一）施工程序
吊运就位→铺设→检验调整→焊接→焊缝检测→下步施工
（二）焊接工艺与焊缝检测技术
1.焊接工艺
（1）双缝热熔焊接；（2）单缝挤压焊接
2.焊缝检测技术
（1）非破坏性检测技术
HDPE膜焊缝非破坏性检测主要有双缝热熔焊缝气压检测法和单缝挤压焊缝的真空及电火花
检测法。
（2）HDPE膜焊缝破坏性测试
每个试样裁取 10 个 25.4mm宽的标准试件，分别做 5个剪切实验和 5个剥离实验。每种实验
5个试样的测试结果中应有 4个符合上表中的要求，且平均值应达到表格中的标准、最低值
不得低于标准值的 80％方视为通过强度测试。如不能通过强度测试，需在测试失败的位置
沿焊缝两端各 6m 范围内重新取样测试，重复以上过程直至合格为止。
（三）HDPE膜施工
1.HDPE膜铺设施工要点
（1）按照斜坡上不出现横缝的原则确定铺膜方案，所用膜在边坡的顶部和底部延长不小于
1.5m或根据设计要求。
（2）铺设总体顺序一般为&34;，在铺设时应将卷材自上而下滚铺，并确保铺
贴平整。
（3）铺设边坡 HDPE膜时，为避免 HDPE 膜被风吹起和被拉出周边锚固沟，所有外露的 HDPE
膜边缘应及时用沙袋或者其他重物压上。
（4）施工中需要足够的临时压载物或地锚（沙袋或土工织物卷材）以防止铺设的 HDPE膜被
大风吹起，避免采用会对 HDPE膜产生损坏的物品，在有大风的情况下，HDPE膜须临时锚固，
安装工作应停止进行。
（5）根据焊接能力合理安排每天铺设 HDPE 膜的数量，在恶劣天气来临前，减少展开 HDPE
膜的数量，做到能焊多少铺多少。冬期严禁铺设。
（6）禁止在铺设好的 HDPE膜上吸烟；铺设 HDPE膜的区域内禁止使用火柴、打火机和化学
溶剂或类似的物品。
（7）检查铺设区域内的每片膜的编号与平面布置图的编号是否一致，确认无误后，按规定
的位置，立即用沙袋进行临时锚固。
（8）铺设后的 HDPE膜在进行调整位置时不能损坏安装好的防渗膜，且在 HDPE膜调整过程
中使用专用的拉膜钳。
（9）应及时填写 HDPE膜铺设施工记录表，经现场监理和技术负责人签字后存档。
（四）HDPE膜铺设工程质量验收要求
1.观感检验：场底横向接缝距坡脚线距离应大于 1.5m。
2.抽样检验
（1）锚固沟回填土按 50m取一个点检测密实度，合格率应为 100％；
（2）HDPE膜焊接质量检测应符合下列要求：
1）对热熔焊接每条焊缝应进行气压检测，合格率应为 100％；
2）对挤压焊接每条焊缝应进行真空检测，合格率应为 100％；
3）焊缝破坏性检测，样品做强度测试，合格率应为 100％。
3.HDPE膜施工工序质量检测评定
焊接质量符合检漏测试和拉力测试。
知识点 22：监控测量
一、监控量测主要工作
1.主要工作
（1）外部观测：建（构）筑物主要观测水平位移、垂直位移、渗透及裂缝观测。
（2）内部观测：建（构）筑物内部结构的情况，还应对混凝土应力、钢筋应力、土压力、
温度等进行观测。
2.工作原则：可靠性原则（最重要）；方便实用原则；经济合理原则
二、监控量测方法
1.监控量测方法通常包括仪器测量和现场巡视（查）。仪器测量方式可分为光学仪器式测量、
机械式仪表测量和电测式传感器测量。
2.基坑工程自身风险等级
（1）一级：设计深度大于或等于 20m的基坑。
（2）二级：设计深度大于或等于 10m且小于 20m的基坑。
（3）三级：设计深度小于 10m的基坑。
（4）一级、二级、三级基坑应监测项目：支护桩（墙）、边坡顶部水平位移；支护桩（墙）、
边坡顶部竖向位移；支撑轴力；锚杆拉力；地表沉降；竖井井壁支护结构净空收敛；地下水
位。
3.隧道工程自身风险等级
（1）一级：超浅埋隧道；超大断面隊道。
（2）二级：浅埋隧道；近距离并行或交叠的隧道；盾构始发与接收区段；大断面隧道
（3）三级：深埋隧道；一般断面隧道。
注：①超大断面隧道是指断面尺寸大于 100m2的隧道；大断面隧道是指断面尺寸在 50～100m
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的隧道；一般断面隧道是指断面尺寸在 10～50m2的隧道；
②近距离隧道是指两隧道间距在一倍开挖宽度（或直径）范围以内；
（4）一级、二级和三级隧道应监测项目：初期支护结构拱顶沉降、初期支护结构净空收敛、
地表沉降、地下水位。
三、监控量测报告
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