清水混凝土施工工艺施工（清水混凝土施工工艺与特点）

一、施工准备 、原材料

1、水泥

宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。采用水泥必须符合相关规范及设计要求。　

（2）骨料　粗骨料应连续级配良好，颜色均匀、洁净，各项指标满足规范及设计要求；细骨料应选择质地坚硬，级配良好的天然砂或机制砂，其细度模数应大于2.6(中砂)，含泥量不应大于3%，泥块含量不大于1%。经常受潮部位的清水混凝土，选择骨料时应考虑防止碱骨料反应的措施，宜选用非碱活性骨料，如资源受限，不能选用非碱性骨料时，可有条件使用低碱活性骨料，但必须依据国家相关规程进行试验，经试验证明拟采用的抑制措施能够有效的抑制碱骨料反应。

（3）掺合料常用的掺合料为硅粉、粉煤灰、磨细矿渣粉、天然沸石粉等。所选用的掺合料应满足： ① 必须对混凝土及钢材无害； ② 勃氏比表面积≥4500cm2/g；

（4）外加剂应根据相关规范及设计要求选用所需的品种，并具有明显的减水效果，掺量应须通过试验确定，要求能改善混凝土的各项工作性能，质量及应用技术还应符合相关环境保护的规定。　

2 模板

（1）选用原则按照设缝合理、均匀对称、长宽比例协调的原则，确定模板分块、面板分割尺寸。应结合工程特点划分和周转使用次数、相应规范外观质量要求、构造简单、支拆方便、经济合理等。同时应满足补充技术规范对模板的各项要求。

（2）模板选型结构物外露面须采用钢模板，模板面板要求强度高、韧性好、加工性能好，具有足够的刚度的5～6mm厚的大块定型钢模板。模板表面平整光滑、无污染、无破损、清洁干净。模板背肋和背楞顺直，规格一致，和面板贴紧，连接牢固，具有足够的刚度，防止变形。

3、钢筋工程

（1）钢筋保护层垫块：结构物宜选用与混凝土颜色一致的高强度砂浆垫块。

（2）钢筋应做好防雨防潮措施，避免钢筋因在现场放置时间长产生浮锈，污染模板而影响清水混凝土的外观质量。

二、施工工艺

施工工艺流程：

三、模板工程

1、模板加工

（1）模板应严格按照设计进行加工，严格控制加工精度，保证模板表面平整、方正，接逢严密。

（2）对清水混凝土模板的钢模板周边加工，应采用铣边工艺，面板宜经抛光处理。

（3）加工的模板进场时，应按规范要求对其模板尺寸、方正、拼缝、企口和板面平整度等进行验收，也要对模板及配件数量进行统计。

模板加工允许偏差

项次项目 允许偏差 （mm） 检验方法 1 面板厚度 ±0.5 游标卡尺 2 模板拼缝 ±1 尺量 3 模板错台 ≤1 游标卡尺 4 相邻面板拼缝高低差 ≤0.5 平尺、塞尺 5 相邻面板拼缝高低差 ≤0.5 平尺、塞尺 6 相邻面板拼缝间隙 ≤0.8 塞尺、尺量

2、模板安装

（1）基本规定模板的安装应按照相关技术规程和钢筋混凝土工程模板施工的有关技术规程进行。

（2）模板安装前应首先进行样板模板的试安装，验收合格后方可正式进行模板安装。

（3）模板安装模板之间的连接采用螺栓连接。螺栓的规格、品种应根据混凝土侧压力、模板密封、模板面板等情况选用，确保有足够的强度。

3 、模板拆除

（1）拆模过程中不得损伤混凝土成品。

（2）模板拆除必须在结构混凝土强度达到设计要求，当无设计要求使混凝土应达到其表面及棱角不会因拆模而受损的强度水平时方可进行。

（3）模板的拆除顺序按模板设计要求进行，各紧固件依次拆除后，应轻轻将模板撬离；必须在确认模板与混凝土结构之间无任何连接后，方可起吊模板，且不得碰撞混凝土成品。

四、清水混凝土配合比设计

清水混凝土的配合比应考虑使混凝土具有均匀一致的外观质感，良好的工作性能、耐久性和经济性。

（1）配合比的确定和调整

除满足混凝土色差、强度、流动性和流变性能的要求外，还应根据工程设计、施工情况和工程所处环境，考虑中性化和碱骨料反应等耐久性方面的要求；

（2）清水混凝土的制备与拌合物的性能

1、制备成清水混凝土拌合物应颜色均匀，能保证同一视觉空间工程的混凝土无明显色差；

2、制备成的清水混凝土拌合物工作性能优良，无离析泌水现象，90min内坍落度损失应小于30%；

3、清水混凝土拌合物运输，到达现场后的坍落度应满足：用于梁、板的混凝土宜为170±10mm，用于梁板以外的外露面混凝土宜为150±10mm；

4、严格控制预拌混凝土的原材料掺量精度及控制投料顺序及时间，并随天气变化抽验集料含水率，调整用水量及集料用料。

五、混凝土拌制与运输

（1）清水混凝土要保证同一配合比，保证原材料不变。

（2）控制好混凝土搅拌时间，清水混凝土的搅拌应采取强制式搅拌机，且搅拌时间比普通混凝土延长20~30s。

（3）根据气候条件、运输时间、运输道路的距离、砂石含水率的变化、混凝土塌落度损失等，可掺用相应的外加剂做适当调整。

（4）制备成的混凝土拌合物工作性能优良，无离析、泌水现象。

（5）合理安排稠度，避免在浇筑过程中混凝土积压或供应不足，引起过大的塌落度损失。

（6）搅拌运输车每次清洗后应排净料筒内积水，避免影响水胶比。

（7）进场混凝土，应逐车检测塌落度，目测混凝土外观颜色、有无泌水离析，并做好记录。

（8）混凝土拌和物从搅拌结束到施工现场浇筑不易超过1.5h，在浇筑过程中，严禁添加配合比以外的水。

六、混凝土浇筑

（1）浇筑前需先清理模板内垃圾，保持模内清洁、无积水。

（2）混凝土浇筑时，在比普通混凝土施工时较轻的振捣下，应能满足模板，达到流平、密实的程度。

（3）采用振捣棒进行振捣时，混凝土振点应从中间开始向边缘分布，且布棒均匀，层层搭扣，并应随浇筑连续进行。

（4）振捣棒的插入深度要大于浇筑厚度，插入下层混凝土中50～100mm，使浇筑的混凝土形式均匀密实的结构。

（5）混凝土先后两次浇筑的间隔时间不超过30分钟，第二次浇筑前，要将上次混凝土顶部的150mm厚的混凝土层重新振捣，以便使两次浇筑的混凝土结合成密实的整体；重新振捣之前，要确认上次的混凝土尚未初凝，凭振捣棒的自重就能穿入混凝土层。如先后两次混凝土浇筑时间间隔30min，或是虽未超过30min，但凭振捣棒的自重已不能穿入混凝土层，就不能直接浇筑第二层混凝土，应按接点处理。

（6）振捣过程中应避免撬振模板、钢筋，每一振点的振动时间，应以混凝土表面不再下沉，无气泡逸出为止，一般为20～30sec，要避免过振发生离析。振捣棒抽出速度为75mm/sec，振捣过程中要使振捣棒离清水混凝土的表面，保持不小于50mm的距离。

（7）如果混凝土落差大于2m，应在布料管上接一软管，伸到模板内，保持下料高度不超过2m。

（8）振捣过程中，尽可能减少砂浆的飞溅，并及时清理掉溅于模板内侧的砂浆。