目 录
1编制依据 1
1.1勘察设计文件 1
1.2法律法规及规范性文件 1
1.3技术标准 1
1.4其他 2
2工程概况 2
2.1工程简介 2
2.2设计概况 3
2.3工程环境条件 5
2.4工程地质条件 5
3施工准备 7
3.1技术准备 7
3.2现场准备 8
3.3工期及人员准备 8
3.4施工机械准备 9
3.5施工材料准备 10
3.6施工布置 13
4 施工方法 14
4.1开挖顺序 14
4.2每次循环进尺深度 14
4.3开挖方法 14
4.4出土及提升 14
4.5钢筋笼制作及安装 14
4.6混凝土浇筑方法 14
4.7桩底气体检测方法 14
4.8垂直运输设备计算 15
5施工工艺流程 16
5.1工艺流程 16
5.2施工工艺作业要点 18
5.3地区特色工艺施工工艺 24
6质量保证措施 28
6.1工程质量保证体系 28
6.2桩承载力检测及桩身检测 29
6.3质量控制要点 32
6.4质量检验与验收 35
6.5常见的质量问题及处理方法 36
7安全保证措施 37
7.1安全管理目标 37
7.2施工现场安全保证领导小组 37
7.3安全生产保证措施 37
7.4雨期及汛期安全措施 41
7.5岩石孔爆破安全措施 42
8 应急预案 43
8.1应急组织机构 43
8.2危险源分析 43
8.3预防措施 43
8.4应急处理措施 44
8.5紧急情况发生和上报程序 46
8.6紧急电话及行车路线 47
9、附图 48
1编制依据
1.1勘察设计文件
（1）《XXX工程岩土工程勘察报告》
（2）《XXX工程基坑支护工程施工图》
1.2法律法规及规范性文件
（1）《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质［2009］87号)
（2）《建筑安全生产监督管理规定》(建设部令第13号)
（3）《建设工程施工现场管理规定》(建设部令第l5号)
（4）《建设工程质量管理条例》(国务院令第279号)
（5）《建设工程安全生产管理条例》(国务院第393号令)
以下列工程所在省份（直辖市）的“危险性较大的分部分项工程”方面法律法规文件等。比如：北京市。
（6）《北京市实施<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>规定》(京建施［2009］841号)；
（7）《北京市建设工程施工降水管理办法》(京建科教［2007］1158号)；
（8）《房屋建筑工程和市政基础设施工程实行见证取样和送检的规定》(京建质［2000］578)；
（9）《北京市建设工程施工现场管理办法》(政府令第72号)；
（10）《北京市建设工程质量条例》(北京市人代会公告［十四届］第14号)；
1.3技术标准
（1）《工程测量规范》GB 50026-2007；
（2）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300-2013；
（3）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46-2011；
（4）《建筑桩基技术规范》JGJ 94-2008；
（5）《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18-2012；
（6）《钢筋机械连接技术规程》JGJ 107-2016；
（7）《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；
（8）《建设工程施工现场安全资料管理规范》CECS 266：2009；
以下列工程所在省份（直辖市）的“危险性较大的分部分项工程”方面法律法规文件等。比如：北京市。
（9）《北京地区大直径灌注桩规程》DBJ 0l-502-99；
（10）《建筑工程资料管理规程》DBJ 01-51-2009；
（11）《北京市建筑工程施工安全操作规程》DBJ-62-2002；
（12）《建设工程施工现场安全资料管理规程》DB 11-383-2006；
（13）《城市建设工程地下水控制规范》DB 11/1115-2014；
（14）《地下有限空间作业安全技术规范》DB 11/ 852.1-2012。
1.4其他
（1）现场踏勘报告；
（2）公司内部管理文件；
（3）工程降水专项论证报告。（与工程所在省份（直辖市）规定有关）
2工程概况
2.1工程简介
（本节根据项目实际情况编写）
本工程为拟建XXX综合楼基坑护坡桩的一部分，由于紧邻地铁车站，设计了50根人工挖孔桩，作为双排桩之后排桩。工程±0.000相当于绝对标高43.30m，现状地面绝对标高42.00m，基坑开挖深度为22.5m，桩长23.5m，桩位轴线距地铁4m，距护坡桩2m，见人工挖孔桩平面布置图2-1。
图2-1 人工挖孔桩平面布置图
注：以上是针对房建、管廊等建筑工程，针对桥梁工程，此部分可写出桥梁人工挖孔桩的概况及工挖孔桩平面布置图及桩基工程量表，如下
XXX公路工程起点桩号为K36+837.5（左线为Z3K36+907.5），左右线在Z3K39+202.070（右线K39+150）处汇合在一起，终点桩号为K46+600，路线全长9.763公里。全线设大桥5座,分别为XX、XX大桥，本次挖孔桩主要涉及西岭底大桥、石琪沟大桥。西岭底大桥位于标段起点，地势起伏大，部分地段自然形成的坡度约达40°。该地段地势较为复杂，便道修筑及大型机械运输较为困难，为保证施工进度，拟对西岭底大桥、石琪沟大桥的桩基工程，采用人工挖孔桩施工工艺以保证工程进度。具体桩基工程量如表2-1所示。
表2-1 桩基工程量表
序号
部位
总数量（根）
直径（m）
数量（根）
备注
1
西岭底大桥（左线）
44
1.6
6
2.0
38
2
西岭底大桥（右线）
42
1.6
4
1.8
38
3
石琪沟大桥（左线）
42
1.8
16
2.0
26
4
石琪沟大桥（右线）
46
1.8
16
2.0
30
2.2设计概况
（本节根据工程设计情况编写）
本工程共有50根人工挖孔桩，桩身设计参数：
（1）桩径为800mm，@1600mm；
（2）桩长(含冠梁)为23.5m，冠梁顶标高为42m；
（3）桩身混凝土强度等级为C35，护壁混凝土为C35（与桩身混凝土同等级）；
（4）桩主筋为φ25，箍筋φ10@200，加强筋φ20@2000，主筋保护层厚度均为50mm；
（5）冠梁顶标高42.00m，冠梁底标高41.20m。桩冠梁尺寸为800mm×1000mm；
（6）钢筋混凝土护壁采用φ10@200×200钢筋网，钢筋网之间采用绑扎搭接，横向搭接长度≥200mm，纵向搭接长度≥200mm。
人工挖孔桩与护坡桩及地铁位置关系见图2-2。
图2-2 人工挖孔桩与地铁结构及基坑围护桩位置关系图
注：以上是针对房建、管廊等建筑工程，针对桥梁工程，此节应写出桥梁人工挖孔桩的同上类似详细情况及人挖孔桩剖面图，如下：
XXX大桥上部结构为装配式预应力混凝土连续T梁，桥梁宽度为2×净11.89m，全桥跨径组合为（3×40m）×10，（跨径均指路线设计线处），中心桩号为K13+590.0，桥梁起点桩号为K12+986.5，终点桩号为K14+193.5，桥梁全长1207.0m。
桥梁下部结构均采用径向布置，桥墩均采用桩柱式、薄壁墩及空心墩，桩基础；桥台采用肋式桥台及柱式桥台，桩长12m、14m、16m、18m、20m、22m、26m。
图2-2(a) XXX大桥墩柱展开立面图
图2-2(b) XXX大桥桩位布置图
2.3工程环境条件
（本节根据实际工程情况编写）
本工程挖孔桩为基坑支护双排桩之后排桩，距离地铁风井及出入口较近。据调查，地铁基坑开挖时采用内支撑，故本工程施工不受锚杆影响。根据工程整体安排，人工挖孔桩于护坡之前施工，因而不受后续护坡桩、锚杆和基坑开挖之影响。施工场地平整，地下无管线。
2.4工程地质条件
（本节根据实际工程情况编写）
本工程场地勘探范围内的土层划分为人工填土层、新近沉积层、一般第四纪沉积层、第三系泥岩、砾石层。人工挖孔桩开挖深度范围内地层自上而下依次为图2-3所示：
图2-3 典型工程地质剖面图
（1）人工填土层
粉质黏土素填土①黄褐色，以黏质粉土与粉质黏土为主，湿，含少量砖块、灰渣等，土质不均匀。压缩模量平均值Es100＝3.1MPa，属高压缩性土，该层上覆房渣土①1层。
房渣土①1：杂色，稍密，稍湿，以碎石、砖块、灰渣为主，土质不均匀。
层底深度2.40～4.20m，层底标高38.24～39.33m。
（2）新近沉积层
粉细砂②：褐黄色，稍密—中密，稍湿，含云母、石英、长石，实测标准贯入试验锤击数平均值N=25击。该层夹黏质粉土②1层。
黏质粉土-砂质粉土②1：褐黄色，中密—密实，稍湿—湿，含云母、氧化铁，实测标准贯入试验锤击数平均值N=14击，压缩模量平均值Es100=8.2MPa，属中压缩性土，该层厚度0.30～3.40m。
层底厚度5.00～10.0m，层底标高32.18～36.84m，层厚2.40～7.10m。
（3）一般第四纪沉积岩
卵石③：杂色，密实，稍湿—湿，磨圆度较好，多呈圆、亚圆形，粒径一般为2～4cm，最大8cm，局部相变为圆砾。充填物为细、中、粗砂，约占30％～40%，级配良好。实测重型动力触探试验锤击数平均值为69击。
底层深度11.60～14. 50m，层底标高27.60～30. 24m，层厚3. 30～7. 40。
卵石④：杂色，密实，稍湿一湿，磨圆度较好，多呈圆、亚圆形，粒径一般为3～6cm，最大15 cm。充填物为细、中、粗砂，约占30％～35％，级配良好。实测重型动力触探试验锤击数平均值为82击。该层上部夹有黏质粉土一砂质粉土④1薄层和粉细砂④2透镜体。
黏质粉土一砂质粉土④1：褐黄色，稍密一中密，稍湿一湿，含云母、氧化铁，实测标准贯入实验锤击数N=28击。压缩模量平均值Es100=16.2MPa，属低压缩土，该层厚度0.90～1.70m。
粉细砂④2：褐黄色，密实，稍湿一湿，含云母、石英、长石，实测标准贯入实验锤击数单值N=37击，该层厚度0.50～3.40m。
底层深度19.20～22. 60m，底层标高19.56～22.88m，层厚5.10～9. 20m。
卵石⑤：杂色，密实，湿一饱和，磨圆度较好，多呈圆、亚圆形，粒径一般为4～7cm，最大16cm。填充物为细、中、粗砂，约占25%～30%，级配良好。实测重型动力触探试验锤击数平均值为99击。该层局部夹有中砂⑤1透镜体。
中砂⑤1：褐黄色，密实，湿一饱和，含圆砾，实测标准贯入实验锤击数单值N=58击，该层厚度0.40～1.00m。
底层深度28.70～30.20m，底层标高11.56～13.78m，层厚6. 60～10.50m。
从上述地层可知，人工填土层和新近沉积层粉细砂②欠密实，自稳能力不足，对人工挖孔有不利影响。
（4）地下水情况
2016年1月勘探期间，在勘察最大孔深60m范围内，共揭露一层地下水为潜水。潜水含水层主要为卵石③层，透水性较好，静止水位标高为16.00m，位于人工挖孔桩底标高18.50m之下，地下水对人工挖孔无影响。（涉及含水的粉土、粉细砂、砂层等易塌方地层，必须补充有效地下水控制措施；若地下水对人工挖空中无影响，也需在本节中明确其原因，并注明地下水对人工挖空无影响）
3施工准备
3.1技术准备
（1）人工挖孔桩适用于持力层埋藏较浅、单桩承载力要求较高的基础，在不便采用大型设备的灌注桩施工中宜选用。挖孔桩受力性能可靠，结构传力明确，沉降量小；成孔后可直观检查孔内直径、垂直度及持力层的土质情况，保证桩的质量。施工前应充分结合设计和实际情况，合理选用人工挖孔灌注桩施工工艺。（干作业挖孔灌注桩宜用于地下水位以上的黏性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层；在地下水位较高，有承压水的砂土层、滞水层、厚度较大的流塑状淤泥、淤泥质土层中不得选用人工挖孔灌注桩。）
（2）审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证安全和质量且施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。（一般人工挖孔桩混凝土护壁的厚度不应小于100mm，混凝土强度等级不应低于桩身混凝土强度等级，并应振捣密实；护壁应配置直径不小于8mm 的构造钢筋，竖向筋应上下搭接或拉接。）
（3）施工之前作好开工报告，编制人工挖孔桩专项施工方案报公司和监理单位。（公路工程施工安全技术规范规定：开挖深度大于15m的人工挖孔桩或开深度不超过15m，但地质条件复杂或存在有毒害气分布的人工挖孔桩工程需要社会专家论证）
（4）建立完善的信息、资料档案制度。
（5）编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。
（6）按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。
（7）会同勘察设计、建设单位、监理单位等部门复核定点坐标、及验基工作。
（8）建立完善的交接班制度，将每班完成工作量及完成时间详细记录，并交接给下一班组。
（9）做好对班组人员的技术、安全交底工作。开工前，必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范，掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。
3.2现场准备
（1）平整场地，清除坡面危石（针对山区）、浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。
（2）全站仪测量出各桩基中心精确位置（由测量员完成），埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大，具体按照施工，加上护壁厚度进行桩基开挖。在浇注好第一节护壁后，将十字护桩中线固定在砼护壁上，方便经常检查较核。
（3）井口四周围栏防护，并悬挂明显标志，井口护壁砼高出地面不小于30cm，防止土、石滚入孔内伤人；锁口四周1m范围内地面采用厚度不小于10cm的C25混凝土硬化；挖孔暂停或人不在井下作业时，孔口要加盖；孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。
（4）井内作业必须戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体；掩体用2cm厚钢板作顶盖，以防落石伤到井内作业人员。出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，经常检查更换。
3.3工期及人员准备
3.3.1施工工期计划
（工具根据实际情况调整）
根据工程要求，施工工期计划如下表所示：
任务名称
开始时间
完成时间
持续时间
第一批桩
2016.09.11
2016.10.30
50
第二批桩
2016.12.11
2017.01.26
46
3.3.2人员组织
（人员依据实际工程量调整）
本工程安排6组挖孔作业，每组2～3人，其中挖孔1人，1～2人负责井上运土及安全事项，共15～18人。为保证施工质量及安全，全部选择具有丰富施工经验的人员。
配备钢筋工6名；混凝土浇筑工4名。
配备专职安全人员2名，每天工作期间进行巡回检查。
其他各工种人员的具体数量根据施工需要统一安排。
补充开挖顺序（如6组分别从哪个点位至哪个点位方向开挖）。
3.3.3项目管理人员和劳务人员职责
（以下为基础设施类项目组织机构，非基础设施项目参照公司房建项目设置编写）
（1）项目经理：主管本工程全面工作，要对工程进度、工程质量、施工安全和文明施工。
（2）项目执行经理：常驻现场，作为项目经理的代表全面主管工作。
（3）项目常务经理：协作项目经理抓好施工管理工作。
（4）技术负责人：主管工程技术。
（5）项目施工员：分管工程技术工作。
（6）项目质检员：分管质检工作。
（7）项目安全员：分管安全工作。
（8）项目材料员：分管材料采购，进出场材料验收。
（9）项目试验员：分管材料、试块制作及送检工作。
（10）项目经理部下设专业施工队，形成满足工程进度与质量要求的作业层。主要职责为：挖孔桩施工队：在项目部的领导下，确保工程质量安全前提下，负责挖孔桩成孔、钢筋、混凝土浇灌施工。各作业班组由各专业施工队统一指挥，由项目经理部直接控制。
3.4施工机械准备
（机械数量根据实际工程量调整）
工程主要为用于桩基开挖、钢筋加工安装、混凝土浇筑方面的机械设备，见表3-4。
表3-4 主要机械设备安排表
序号
机械名称
规格型号
数量
用途
备注
1
电控卷扬机
ZX-25
7台
提升渣土
每孔1台，备用1台
2
插入式振动器
JK6
5台
混凝土振捣
混凝土运输车
2台
混凝土运输
电焊机
BX1-500
4台
钢筋笼焊接
钢筋切断机
GQ50
2台
切割钢筋
钢筋调直机
1台
钢筋加工
3
小型鼓风机
8台
桩孔通风
每孔1台，备用1台
4
模板
42套
桩孔护壁
标准模板18套，开孔模板12套，半步模板12套
5
吊车
25T
1台
钢筋笼安装
混凝土浇筑时提升料斗和导管
6
气体检测仪
RX500
1台
桩孔气体检测
7
可燃气体报警仪
CD-3300
1台
桩孔气体检测
8
氧气检测仪
GAXT-X
1台
桩孔气体检测
其他施工机具有：镐、锹、手铲、钎、线坠、粗麻绳、钢丝绳（直径12mm）、安全挂钩、安全活动盖板、12V低压防水照明灯、活动爬梯、安全帽、对讲机等。
3.5施工材料准备
3.5.1施工材料要求
由于现场自建拌合站生产混凝土存在质量难以保证的问题，若桩基量大、具备商砼条件，应采用商砼的方式；若桩基数量少不具备条件，可采用自拌砼的形式，且材料符合以下规定，严格控制砼质量。
（1）水泥：采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
砂：特细砂或中砂，含泥量不大于3％。
（2）石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2％。
（3）水：应用自来水（饮用水）或不含有害物质的洁净水。
（4）钢筋：钢筋的等级、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
（5）混凝土配合比：水：水泥：砂：石子 = 0.5：1：2：2。（配合比应有有资质的实验室正式签章的配合比设计单）
3.5.2模板要求
（模板尺寸及附图根据实际挖孔桩直径选择，以下按照900mm为例。）
本工程需要三种护壁模板：开孔模板、标准模板和半步模板。
（1）开孔模板：用于第一步（开孔），高1200mm，上下口外径均为900mm，四块组合成圆柱。详见设计图3-l。
图3-1 开孔模板设计图
（2）标准模板：用于标准段。高1100mm，上口外径为800mm，下口外径为900mm，四块组合成圆台。详见设计图3-2。
图3-2 标准模板设计图
（3）半步模板：用于回填土、砂卵石欠密实易坍塌地层。高600mm，上口外径为800mm，下口外径为900mm，四块组合成圆台。详见图3-3。
图3-3 半步模板设计图
3.6施工布置
人工挖孔桩的孔径（不含护壁）不得小于0.8m，且不宜大于2.5m，孔深不宜大于30m。当桩净距小于2.5m 时，应采用间隔开挖。相邻排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m。
（当人工挖孔桩间距大于3倍桩径时，可不采取隔桩跳挖。）
桩孔开挖采用“隔2挖1”，分三步施工，见平面布置图。必须在上步桩孔浇筑完毕并达到初凝强度后，方可进行下一步桩孔的开挖施工。分步施工安排如表3-2。
表3-2 人工挖孔桩分步施工安排表（桩数量根据工程实际调整）
序号
桩号
①
1
4
7
10
13
16
19
22
25
28
31
34
37
40
43
46
49
②
2
5
8
11
14
17
20
23
26
29
32
35
38
41
44
47
50
③
3
6
9
12
15
18
21
24
27
30
33
36
39
42
45
48
4 施工方法
4.1开挖顺序
人工挖孔桩的主要作业流程是：测量定位→砼锁口施工（H≥300mm）→开孔挖取→抽排水修整护壁→钢筋绑扎→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→到达设计深度→终孔验孔→钢筋笼制作→钢筋笼验收→钢筋笼安装→浇桩身砼。
根据标准化要求，护壁采用100~150mm厚C35砼（与桩身混凝土同等级，依据设计情况内配钢筋网）。遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围的桩，后施工中部的桩。
4.2每次循环进尺深度
第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇特殊地段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。
4.3开挖方法
土层挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎，若遇坚石则采用松动爆破施工。
4.4出土及提升
出土采用电控卷扬机提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，然后由自卸式汽车进行外运至弃土场。
4.5钢筋笼制作及安装
钢筋笼根据桩长分2～4节制作，每节长度不大于12m，主筋连接采用直螺纹套筒连接，加强筋与主筋焊接，箍筋绑扎。应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求；吊装采用吊车起吊安装。
4.6混凝土浇筑方法
砼由孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过2m，防止产生砼离析现象。当桩内渗水量较大的孔桩，桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注。
4.7桩底气体检测方法
每班工作下桩底前应进行气体检测，确保桩底氧气充足，无有毒有害气体，以保证施工人员安全。气体检测原则采用氧气检测仪器、氧气检测仪、可燃气体报警仪等。如桩基数量较少，经济不允许购买检测仪器等，可采用绳子拴小动物如活鸡等土方法检测气体。
（专家不建议采用小动物检测）
制定有害气体检测、通风和孔内轮换工作制度。采用专业检测仪器对孔内气体进行检测，要求在挖孔作业全过程进行，检测内容为氧气、可燃气、一氧化碳、硫化氢等，要求专人负责检测、记录，并填写人工挖孔桩气体检查记录表。
4.8垂直运输设备计算
本项工程挖孔所使用起重的工具有：卷扬机、钢支架、钢丝绳、吊桶等。为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故，特进行以下验算，确保安全。
根据施工经验及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为80kg，采用规格为6×19、直径为10mm的软钢丝绳作业。
某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的，超过这个限度，钢丝绳就会被破坏或拉断，因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算。
钢丝绳的破断拉力可由相关表格查出，考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀，整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算：
SP=Ψ∑Si （4-1）
式中SP——钢丝绳的破断拉力（kN）；
∑Si——钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和（kN)；
Ψ——钢丝捻制不均折减系数，对规格6×19绳，Ψ=0.85。
但在工作现场，一般缺少图表资料，同时也不要求精确计算，此时可采用下式（仅为数据估算用，非规范公式）估算钢丝绳的破断拉力：
SP=500×d² （4-2）
式中SP——钢丝绳的破断拉力（N）；
d——钢丝绳的直径（mm）。
所以，SP=500×10×10=50000N。
为了保证起重作业的安全，确保钢丝绳在使用过程中不断裂，一般钢丝绳应在破断拉力的基础上取一个安全系数。根据相关标准要求，当钢丝绳用于起重作业时，安全系数取5～6之间。
所以SP现实=SP/(5～6)=10000～8333N。
而实际工作中，钢丝绳起重的最大重量为800N，远小于钢丝绳的破断拉力，所以在实际操作中，不会发生断丝引发高处坠落事故。
卷扬机的抗倾覆力
为了保障挖孔桩施工中卷扬机不发生倾覆事故，在实际操作中我们采取用土包配重的方法保持卷扬机两端平衡。
在实际操作中，卷扬机通过定滑轮改变方向从桩孔中提升渣土。根据现场实际情况及能量守恒原理，卷扬机的受力情况即为实际重量(80kg）。为了保障卷扬机在使用过程中不发生倾覆，根据实际情况取1.5的保障系数，即实际配重为80×1.5=120kg。
所以，在实际操作中只要配重120kg（卷扬机自重忽略不计）卷扬机就不会发生倾覆事故。
5施工工艺流程
5.1工艺流程
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→安设护壁钢筋→支第一节护壁模板→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装皮桶、照明、活动盖板、通风机等→拆第一节模板→开挖吊运第二节桩孔土方→安设第二节护壁钢筋→支第二节护壁模板→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖孔底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土串筒→浇筑桩身混凝土。人工挖孔施工工艺流程见图5-1，人工挖孔示意见图5-2。
图5-1 施工工艺流程图
图5-2-1 人工挖孔桩示意图1
图5-2-2 人工挖孔桩示意图2
5.2施工工艺作业要点
5.2.1放线定桩位及高程
依据护坡桩平面图放线，测高程，定桩位。确定好桩位中心，以桩位中点为圆心，以桩身半径（450mm）+护壁厚度（200mm）+上、下节孔壁间隙（50mm），即700mm（依据设计情况调整）为半径划出上部（即第一节）圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。并沿桩中心位置向四周引出四个桩中心轴线控制点，用牢固木桩标定。桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
5.2.2开挖第一节桩孔土方
先挖中间部分的土方，然后扩及四周，有效控制开挖截面尺寸。开挖桩径1300mm，高度1.0m。开孔完成后进行一次全面测量校核工作，对孔径、桩位中心检测无误后进行下一步工序。
桩孔开挖第一节土方时，护壁模板高出地面20cm，外侧用灰砂砖砌筑200mm高反坎，并沿反坎每隔1m插入1.5根长1m的Ф16钢筋，作为安全栏网立柱，再用3道Φ8钢筋沿圆弧立柱钢筋焊接形成防护网，外挂密目式安全网，高度为1.2m。护壁厚度和砼浇灌按设计要求施工。孔口用Ф16钢筋焊接半圆形活动盖板。以防止杂物掉落孔内。
图5-3 井架搭设图
图5-4 半圆形盖板防护示意图
孔内月牙防护板作为土方吊升过程中孔底作业人员的安全防护。
图3-2-4孔内月牙防护板示意图
5.2.3设置钢筋及支模板
第一节使用专用开孔模板。第一节护壁高出孔口200mm，护壁厚度200mm。护壁中心与桩位中心重合，偏差不大于50mm，桩孔垂直度允许偏差不大于0.5％。符合要求后可用木楔稳定模板。
高出地表200mm的锁口梁与第一节护壁合为一体，圈梁宽300mm，配4φ8钢筋，箍筋采用φ8@200，首节护壁纵筋锚入圈梁200mm，插入下节土中120mm，纵筋采用φ8@200，横筋采用φ8@200。见护壁示意图5-4。
图5-5 护壁示意图
5.2.4浇灌第一节护壁混凝土
模板支好后应立即浇灌护壁混凝土，人工浇灌，人工捣实。混凝土强度为C35（与桩身混凝土同等级）。本节护壁及圈梁混凝土一次浇灌完成。
第一节护壁筑成后，将桩孔轴线控制点引回到护壁上，并进一步复核无误后，作为确定下节护壁中心的基准点。同时复核高程无误。
第一节护壁模板可于混凝土初凝后、下节桩孔土方开挖前拆除。
5.2.5架设垂直运输架和机具
第一节桩孔成孔后，在桩孔上口架设垂直运输支架。要求搭设稳定、牢固。在垂直运输架上安装滑轮组和穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机，具体参见《卷扬机安装要求》。地面运土用手推车或翻斗车。
5.2.6开挖吊运第二节桩孔土方
从第二节开始，开挖孔径1100mm（依据设计情况调整），高度通常为1000mm，如遇侧壁土体不稳定时，缩小高度至500mm。利用提升设备运土，孔下人员应戴好安全帽，拴好安全绳。
桩孔挖至设计深度后，用尺杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。
5.2.7安设护壁钢筋、支第二节护壁模板、浇灌混凝土
先拆第一节模板。在护壁中安放钢筋(φ8钢筋网片，间距200mm×200mm）（依据设计情况调整），护壁纵筋上部与上节预留的竖向钢筋连接，下部插入下节土中120mm。
使用高度为1100mm护壁标准模板。高出上节护壁底部100mm，使上节护壁嵌入下节护壁混凝土中，上下搭接不少于75mm，桩孔检测复核无误后浇灌护壁混凝土。
混凝土用吊桶运送，人工浇灌、人工振捣密实。
护壁模板宜在24h后拆除，一般在下节桩孔土方开挖后进行。
5.2.8安装吊桶、照明、活动盖板、通风机
在安装滑轮组及皮桶时，注意使皮桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
井底照明必须使用12V低压电源防水带罩的安全矿灯灯具。
当井深大于5m时应有通风机往孔内送风，加强井下空气对流，通风机风量不小于25L/s。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。
桩孔口安装水平推移的活动安全盖板（φ12@150×150钢筋焊接而成的直径1.0m的钢筋网盖板）（依据实际桩径调整），当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。
5.2.9逐层循环
从第三步开始，挖土、安设钢筋、支模、桩孔检测复核等按照第二步做法执行。护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应达到设计的深度。
5.2.10检查桩位（中心）轴线
每节护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对中，吊线并向井底投设，以半径尺杆检查孔的垂直平整度，随之进行修整。孔深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
5.2.11检查验收
成孔以后对桩身直径、孔底标高、桩位中线、孔壁垂直度、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续，并经监理工程师或建设单位项目负责人组织勘察、设计单位检查验收后方可进行下道工序施工。
5.2.12桩钢筋笼的制作与安设
钢筋进场后，及时做好原材的送检工作，检验合格后，开始钢筋的制作。桩钢筋笼在现场制作成型，吊车吊运至桩内校正固定。纵向钢筋接头采用焊接，其连接焊缝及接头数量按国标GB 50204-2015的规定。钢筋笼外侧按设计要求设置混凝土垫块，以确保主筋净保护层的厚度符合要求。钢筋笼运输及吊装时防止扭转弯曲变形，根据规定加焊内固定筋。钢筋笼放入前先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为50mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个φ20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，立即固定。
当桩径超过1.6米时，设置C12@400的拉筋与钢筋笼节点连接，当桩直径大于等于1.6米时每隔两米加设C8@400的三角支撑钢筋，如图所示。钢筋笼的长度控制在5～8m以下，长度过长时宜分段制作。桩身钢筋笼长度要注意预留上部承台锚固长度
图5-6 支撑钢筋设置图
吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，确保钢筋位置正确和桩身保护层厚度为50mm。
图5-7 孔桩柱身大样
5.2.13浇筑桩身混凝土
桩身混凝土采用C35混凝土（依据设计情况调整），坍落度180～220mm，布管泵送。混凝土自由下落高度不得超过2m，超过2m时即安设置混凝土“串筒”导料，桩身混凝土免振捣，最后lm用振捣棒或钢筋捣实抹平。浇筑时，所有桩内都不允许有作业人员。
图5-8 浇筑现场图
（1）浇灌桩芯砼前应再次清理孔底虚土、排除积水，经监理验收同意后，方可开始浇注砼。
（2）桩芯砼由砼公司配制，应提前将方案通知砼公司。
（3）每次浇筑砼时应进行开盘鉴定，工作性能符合设计配合比要求，进场时，要进行验收，不合格砼不得使用。
（4）为考虑桩芯砼的浮浆厚度不影响桩身砼质量，桩芯混凝土浇筑时，应浇筑至地梁及条基底标高以上100mm处，待条基、地梁混凝土浇筑前进行切割剔除上部浮浆。
（5）浇灌砼：运输采用手推车人工或输送泵运至孔口，不得直接向孔内浇灌，应采用串筒在孔口里下料斗，串筒离孔底（浇砼面）2米，随砼增高逐节拆除，用50mm振捣器（插入式）分层（每0.5米一次）振捣密实，振动时快插慢拔，不得过振或漏振，桩顶砼在砼初凝时应拌压平整，避免出现塑性的缩裂或环向干缩裂缝。
图5-9 桩芯混凝土浇筑图
5.3地区特色工艺施工工艺
（本章根据工程所在地方情况选择编写）
5.3.1开挖过程中遇土洞的处理
在土体由地下水溶蚀而成的溶洞，溶洞内无岩石，一般可能为流质泥浆填充或无填充物的空洞等几种情形。在无外力搅动请况下，溶洞壁一般都处于稳定状态，所以在遇到土中溶洞时应尽量避免搅动溶洞壁，不宜采用爆破方法施工。要穿过土体中溶洞施工时应采用人工清除溶洞中填充物再回填密实材料的方法施工。
（1）无填充物干洞
1）无填充物干洞在打穿洞顶土层后能直接观察到溶洞内的情况。
当溶洞侧向深度小于1.0M且确认溶洞壁不会坍塌时，将溶洞内的浮土杂物清除干净后用水泥砂浆砌筑120厚钢筋砖护壁，砌筑护壁时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，待护壁砂浆凝结24小时后，用C20混凝土从预留口向护壁后的溶洞空腔浇灌填充。
2）当溶洞侧深较大时，应选用松木对溶洞顶土体进行支撑（一次性使用，不再拆除），确保施工安全，支撑好洞顶后护壁定型钢模，装模时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，钢模形成稳固后浇灌C20混凝土填充溶洞空腔，浇灌混凝土应振捣密实，可在混凝土中参加适量的微膨胀剂，保证混凝土与溶洞壁不留空隙。
（2）流质泥浆（或积水）填充溶洞。
因打穿洞顶后不能直接观察溶洞内的情况，则应先用钢钎探明溶洞的侧向和高度才能因地制宜地确定施工方法。
1）当溶洞侧深不大时，按溶洞内无填充物作业方法施工，先掏干净溶洞内泥浆抽干积水，溶洞侧深在1.0M以内的，砌筑好120厚钢筋砖护壁后用C20混凝土填充护壁后的溶洞空腔。
2）溶洞侧深较大的，则先支撑加固洞顶土体后装钢模（或用水泥砂浆砌筑240厚钢筋砖护壁）浇灌C20混凝土填充溶洞空腔。
3）当溶洞高度小于1.0m时，可一次砌筑护壁（或装护壁定型钢模）到顶，在溶洞顶上方留浇灌混凝土口浇灌混凝土填充护壁后溶洞空腔。当溶洞高度大于1.0m以上时，应分节（每节高度不超过1.0m）进行施工，且应待下一节的混凝土强度达到12KPa以上后才能进行上一节的施工。当溶洞侧深超过2.0m以上时，用钢钎探明溶洞的平面走向在房屋基础平面图标注清楚，提交建设单位组织设计单位处理。
5.3.2岩石层中的溶洞
岩石层中的溶洞一般有开口溶洞（溶槽、漏斗）、封闭溶洞等情况，开口溶洞有半边岩石半边土或放射状溶槽等情形。溶洞内填充可能是硬质粘土或软土或流质泥浆或给水等填充物或干洞。
（1）半边岩石半边土开口溶洞
1）当土体为硬质粘土时，按逐节1.0m深往下施工，先掏空土体部分，然后风镐凿除岩石清出石渣，修正墩孔后将土壁部分用水泥砂浆砌筑不少于120mm厚的砖护壁，待护壁砂浆凝结24小时后。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
2）当土体为软土（但不流动）时，按逐节0.5m深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.0～1.5m长的硬原木（梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距15cm）桩，然后掏空土体部分，再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔后将土壁部分用水泥砂浆砌筑不少于240mm厚的砖护壁。待护壁砂浆凝结24小时后，按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
3）当土体部分是流质泥土或流砂时，按逐节0.5m深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.5m以上长的硬原木（梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距10cm）桩，然后掏空土体部分，掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩间缝隙，便其能滤水挡泥（砂），掏土至一节（0.5m左右）深时，如发生孔底涌泥（砂）则用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥（砂）涌，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30混凝土护壁，护壁厚度应不少于15cm，护壁内配竖向和水平双向φ8@200钢筋网，待护壁混凝土凝结24小时后再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
4）当土体部分流质泥土显泥浆状流动性很大时，先用尼龙编织袋（能透水）装干拌1:2水泥砂浆（或干水泥粉）压入溶洞空腔泥浆中筑成一道封闭式围堰，围堰上部应顶紧溶洞顶，待水渗透编织袋使袋子内的干拌水泥砂浆（或干水泥粉）吸水凝结后清除墩孔内泥浆，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30钢筋混凝土护壁，待护壁混凝土凝结24小时后再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
（2）岩石层中封闭式溶洞
1）当填充土体为硬质粘土时，按在硬质粘土层作业方法每节1.0m深往下施工，直至穿过溶洞墩孔底全部见岩后扩底成孔。
2）当填充土体为软土（但不流动）时，按逐节0.5m深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.0～1.5m长的硬原木（梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距15cm）桩，然后掏空土体部分，修正墩孔用水泥砂浆砌筑240mm厚的砖护壁。待护壁砂浆凝结24小时后，按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
3）当填充土体是流质泥土或流砂时，按逐节0.5m深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.5m以上长的硬原木（梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距10cm）桩，然后掏空土体部分，掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩间缝隙，便其能滤水挡泥（砂），掏土至一节（0.5m左右）深时，如发生孔底涌泥（砂）则用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥（砂）涌，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30混凝土护壁，护壁厚度应不少于15cm，护壁内配竖向和水平双向φ8@200钢筋网，待护壁混凝土凝结24小时后。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
4）当溶洞内填充物是流动性很大泥浆或积水时，排除溶洞内的泥浆、积水，如果溶洞壁岩石完整，溶洞侧深不大（1.0m以内）且墩孔全部在溶洞内时，可不做护壁，只需将溶洞内的泥浆冲洗干净，待浇灌墩芯混凝土一并填充。当溶洞侧深大于1.0m以上时，则按设计墩径要求用水泥砂浆砌筑120mm厚砖护壁，边砌护壁边用混合砂石填充护壁的溶洞空腔，如溶洞高度在1.0m以内则一次将护壁砌到顶封闭溶洞，待护壁砌体砂浆凝结12小时才能继续往下成孔施工；如溶洞高度超过1.0m以上了则清除干净溶洞内填充杂物后，从溶洞底往上分节施工，砖砌护壁厚度应不少于240mm，应采取灌浆砌法砌筑护壁砌体，完成护壁砌体12小时内应不断排除溶洞内的积水，保证砌体砂浆的凝结，必须待下节护壁砌体砂浆凝结24小时候才能施工上一节。
5.3.3遇多个裂隙型溶洞
采取各个填堵的施工方式，即先施工一个裂隙口堵死后，再进行等下个裂隙孔，依次施工，特别要注重护壁薄弱的环节。先用钢钎探插裂隙的深浅走向，必要时要打木枋，踩干水泥粉来固定裂隙中的岩溶。
5.3.4遇岩溶翻涌
遇岩溶翻涌情况很多，也很难发现，对施工安全存在很多隐患，这就要多多研究《勘探报告》和相邻几根桩孔的岩溶，岩石及裂隙、溶槽的走向进行分析，用几米长的钢钎密密探插岩溶和溶洞的深度、宽度，了解其大致的岩溶含有量，并分析其对桩孔的施工影响。视分析情况，能堵则用木枋，用整袋干水泥粉等一切办法堵，不能堵就须花大力气将其掏空再堵，堵好洞口后，再在护壁处打洞，用混凝土再填充实。堵溶洞涌泥用整袋干粉水泥堵，踩是最好的方法。
5.3.5遇涌水
遇涌水时，不要将水堵住，可用竹节或水管将其引入底部，用高扬程水泵日夜抽排，抽若干天后，涌水可变小，同时可将浅桩孔的水位降低，对以后浇筑提供方便。
5.5.6遇大块石
开挖过程中，如遇大石块嵌入孔壁内，严禁私自掏挖，应及时报告项目相关部门，制定有效处理措施后方可开挖。
6质量保证措施
6.1工程质量保证体系
（以下为基础设施类项目质量保证体系，非基础设施项目参照公司房建项目设置编写）
（1）本工程质量保证体系系统由以下方框图显示。
质量监督机构图：建立以项目技术负责人、质量总监为首的有效的质量监督机构，全面控制该工程施工项目的工程质量。机构及职能见下图：
（2）建立以技术组为主的生产计划体系，优化施工方案，科学安排施工进度，合理调配劳动力，负责处理技术问题和采用先进的施工工艺；
（3）建立质安组为主监督体系，掌握工程质量动态，开展质量统计分析，严格按规范和标准对分项工程质量验收和评定，在施工中的重点部位和容易发生质量通病的地方设立监测管理点，实行质量预控，杜绝质量事故的发生；
（4）建立以内业组为主的施工资料体系，根据工程的不同进度，对各隐蔽工序进行及时验收，使施工资料跟进度同步；
（5）建立以材料组为主的材质监控体系，择优选用优质产品，对进场材料除要求有出厂合格证外，还要进行自检验收，严格控制以材料出厂到最终使用的每一个环节，降低材料消耗；对原材料先行送质检部门复检，合格后才能使用，坚持先检验后使用的原则。
6.2桩承载力检测及桩身检测
施工单位必须对每一根桩做好施工记录，并按规定留取混凝土试件，做出试压结果。每根桩留设一组标养试块和一组同条件养护试块。钢筋原材每种规格按照每60t划归为一个检验批，不足60t按一批计算，对进场桩钢筋需做拉伸、屈服、重量偏差、弯曲试验，按照规范每组试验取七根50cm左右试件，分别做以上三个项目检测试验。将上列资料整理成册，提交有关部门检查和验收。钻孔抽芯检查后，桩身抽芯孔需用高强砂浆以压力灌浆法填实。灌注桩终孔时，应进行桩端持力层检验。单柱单桩的大直径嵌岩桩，应根据岩性检验桩底下3d或5m深度范围内有无空洞、破碎带、软弱夹层等不良地质条件。桩的质量应按《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2011）、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）、《XX市建筑基桩检测规程》等国家和地方相关技术规范、规程规定执行检测。对施工完毕的桩如认为实际地质资料与设计资料不符或对某些桩的质量和承载力有疑问时，可由设计单位会同甲方、监理公司及质检部门任意指定若干根桩采用钻孔抽芯，荷载试验或有效方法进行检测。
6.2.1检测目的
对基桩采用静载法、高应变法、低应变法、超声法和钻芯法进行检测，判定其检测结果是否满足设计要求和规范规定，并以此作为设计、基桩质量验收或质量问题处理的依据。
6.2.2检测单位、人员、仪器设备
（1）从事基桩检测的单位和人员，其资质和资格应符合国家和广东省的有关规定，符合深圳市建设行政主管部门的要求。
（2）用于基桩检测工作的计量器具应定期计量检定或校准。
（3）用于基桩检测工作的仪器设备应有防止干扰检测结果的防护措施及防止检测过程中断的应急装置。
6.2.3检测前的准备
（1）检测前应掌握下列资料：岩土工程勘察资料、桩基设计图、桩基施工记录及相关的桩基技术标准。
（2）检测前应根据现场调查结果和检测目的编制检测方案，其内容宜包括：工程概况、检测目的、检测方法及其依据的标准、抽样方案、所需的机械或人工配合、检测所需的时间。
（3）受检桩选择应按下列原则综合确定：
1）施工质量有怀疑的桩。
2）设计方认为重要的桩。
3）地质条件复杂可能影响质量的桩。
4）代表不同施工工艺条件和不同施工单位的桩。
5）承载力或钻芯检测时，侧重桩身完整性检测中有缺陷或怀疑的桩。
6）同类型桩宜随机均匀分布。
（4）检测开始时间应符合下列规定：
1）当采用低应变法或超声法检测时，受检桩的混凝土强度不应低于设计强度的70%且不低于15MPa。
2）当检测承载力或采用钻芯法时，受检桩的混凝土应达到28d龄期或混凝土强度达到设计强度。
3）检测承载力的受检桩从成桩到开始检测的间歇时间宜符合：砂土不少于7d；粉土不少于l0d；非饱和粘性土不少于15d；饱和粘性土不少于25d。
（5）工程桩宜先进行桩身完整性检测，后进行单桩承载力检测。当基础埋置较深时，桩身完整性检测宜在基坑开挖至基底标高后进行。
6.2.4检测项目、方法及抽检数量
（1）各类工程桩应检测单桩承载力和桩身完整性。
（2）当出现下列情况之一时，桩基工程施工前应进行设计阶段试桩：设计方有要求；地质条件复杂；成桩工艺可靠性低；采用新桩型新工艺。
（3）各种检测方法应根据检测目的按下表选择。
表6-1 检测方法及检测目的
检测方法
检测目的
静载法
确定单桩承载力，判定其是否满足设计要求
高应变法
判定单桩竖向抗压承载力；分析桩侧和桩端土阻力；检测桩身缺陷及位置；判定桩身完整性类别
低应变法
检测桩身缺陷及位置；判定桩身完整性类别
超声法
检测桩身缺陷及位置；判定桩身完整性类别
钻芯法
检测桩身缺陷及位置、混凝土强度、桩长、桩底沉渣厚度；判定或鉴别桩端岩土层性状；判定桩身完整性类别
（4）单位工程各类工程桩抽样检测的方法和数量应符合下表的规定。
表6-2 工程桩抽样检测方法及数量
桩径（mm）
类型
检测方法
同类型桩抽检数量
≥800
桩端持力层为强风化层（或以上土层），且单桩承载力特征值≤8000kN的灌注桩
静载法
静载法抽检不应少于总桩数的1%，且不应少于3根（总桩数在50根以内时，不应少于2根）。
低应变法
或超声法
低应变法或超声法抽检不应少于总桩数的30%，且每承台下不应少于1根。
桩端持力层为中风化层（或以下岩层），或单桩承载力特征值＞8000kN的灌注桩
钻芯法
钻芯法抽检不应少于总桩数的15%，且不应少于10根。
低应变法
或超声法
低应变法或超声法抽检不应少于总桩数的30%，且每承台下不应少于1根。
注：1当用高应变法代替静载法检测单桩竖向抗压承载力时，应在同一工程做不少于3根桩的静载法与高应变法对比试验，并应将对比试验的资料列入检测报告中。
2当桩径小于或等于1600mm时，可采用低应变法或超声法。当桩径大于1600mm时，应全部预埋声测管。
3对单桩承载力特征值大于8000kN的灌注桩，当设计方有要求且场地条件许可时，应采用静载法。
4对桥梁的基桩应100%检测桩身完整性。
6.3质量控制要点
6.3.1管理要点
开工前应做基准点交接，并对轴线和标高进行认真复查，做好原始记录并及时办理签证手续。各工序施工过程中应做到：
（1）严格按“建筑施工分项工艺标准”及设计图纸要求施工，认真执行各项隐蔽预检制度，各分项工程质量管理，严格执行三检制度，上一道工序不合格，不组织下一道工序施工。隐蔽验收、检验批验收在工程项目部自检合格的基础上，报请监理工程师会同施工方质量检查员验收，合格后，填写验收记录和组织下道工序施工。分项工程验收在工程项目部自检合格的基础上，报请监理工程师会同施工方质量（技术）负责人验收，合格后，填写验收记录和组织下道工序施工，但挖孔桩验槽还应通过业主方通知勘察、设计单位项目负责人参加。挖孔桩分部工程验收在工程项目部自检合格的基础上，报请总监理工程师会同施工方项目经理和质量（技术）负责人、勘察、设计单位项目负责人验收。
（2）加强技术管理，认真贯彻国家规范标准及省市政府颁发的规定，建立健全岗位责任制，熟悉施工图纸，认真做好施工前和施工中的跟踪检查和技术交底工作。
（3）施工前工长必须向施工班组作全面技术交底。施工中认真检查执行情况。
（4）施工过程中发生严重的缺陷和质量事故，应及时上报，不得随意处理。
6.3.2测量
（1）了解施工部署，制定测量放线方案
1）从施工流水段的划分、开工次序、进度安排和施工现场临时工程布置情况等方面，了解测量放线的先后次序、时间要求以及测量放线人员的安排；
2）根据现场施工总平面布置与各方面协调，选好点位，防止事后相互干扰，以保证控制网中主要点位能长期稳定地保留；
3）根据设计要求和施工部署，制定切实可靠的测量放线方案；
4）根据场地情况、设计与施工的要求便于控制全面又有长期保留的原则，测设场地平面控制网与标高控制网；
5）验线工作：各分项工程在测量放线后，应由测量工程师及专职质检员验线以保证精度，防止错误。
（2）平面控制测量
1）首先采用全站仪在远离施工场地不受施工影响的地点建立一个平面控制网，控制点应设置牢固、稳定，不下沉，不变位，平面控制点不得少于3个，精度等级二级导线，平面控制点作为今后施工定位、标定的基准点；
2）根据施工总平面图上拟建（构）筑物的坐标位置，基线，基点相关数据，用全站仪进行测设，作为施工临时控制点；
3）每次放线时应对临时控制点进行检查，如临时控制点出现位移，应重新根据平面控制网点进行改正，以保证控制主轴线准确无误；
4）平面控制点每半个月检查一次，确保其准确无误。
（3）高程的控制测量
在施工场地四周建立一水准网，水准网的绝对高程从附近的高线水准点引测（引用的水准点应经过检查）。联系于网中一点，作为推算高程的依据。
为了保证水准网能得到可靠的起算依据。为了检查水准点的稳定性，将在远离施工场地不受施工影响的地点建立流水作业基点组，点数为三个。每隔一定时间，或发现有变动的可能时，将全区水准网与水准基点组进行联测，以查明水准点高程是否变动。
6.3.3垂直度
开孔后在第一圈护壁上面弹出中心十字线，并以4根钢钉固定在孔口护壁顶面上，用以校核桩中心点。
在第一节护壁内上侧，清晰标记桩号、标高、孔径、安放钢筋笼前要复核护壁顶面高度，以保证钢筋笼和砼浇筑标高控制准确。
护壁模板拆除后，应将桩控制轴线、高程引到第一节砼壁上，可用十字线对中，吊线锤测出中心线圆周，根据基准点测验孔深。为保证桩垂直度，要求每浇灌完三节护壁，施工员需校核中心位置及垂直度一次。垂直度允许偏差0.5%。
钢管柱及格构柱的垂直度通过专用调垂架进行调整。
6.3.4护壁质量保证措施
（1）开挖前掌握现场土质情况，合理确定每节高度，操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。如发生局部坍孔，可用编织袋装土封堵，支模时在坍塌部位安设注浆管，等混凝土初凝后注浆填实。
（2）每天开工前用大镜子或者照相机拍照确认护壁情况后方可继续施工。
（3）井圈护壁顶面标记桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高，保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确，按规定进行护壁厚度、内孔径，垂直度的检测工作，至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。
（4）浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线，浇注砼时振动四周要均匀，以免摸板受压偏移。施工检验随进度抽查，发现不合时及时纠正处理。
（5）上下段护壁间要预留纵向钢筋加以连接，使之成为整体，并确保个段间的连接处不漏水。
（6）桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕。不得在桩孔水淹模板的情况下灌注护壁砼。
（7）第一节井圈护壁应符合下列规定：
1）井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；
2）井圈顶面应比场地高出100～150mm，壁厚应比下面井壁厚度增加100～150mm。
（8）修筑井圈护壁应符合下列规定：
1）护壁的厚度、拉接钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求；
2）上下节护壁的搭接长度不得小于方案要求值且不小于50mm；
3）每节护壁均应在当日连续施工完毕；
4）护壁混凝土必须保证振捣密实，应根据土层渗水情况使用速凝剂；
5）护壁模板的拆除应在灌注混凝土24h 之后；
6）发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强；
7）同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm。
6.3.5模板工程质量保证措施
（1）护壁钢模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性，拼缝要严密，模板最大接缝控制在1.5mm以内。
（2）为了提高工效，保证质量，模板重复使用时应编号定位，清理干净模板上的砂浆，刷隔离剂，使砼达到不掉角，不脱皮，使砼表面光洁。
（3）精心处理钢模板交接处、拼接处，做到稳定、牢固、不漏浆。
6.3.6钢筋工程保证措施
（1）进入现场的钢筋必须有厂合格证及试验报告、标牌，由材料员和质检员按照规范规定标准分批抽检验收，合格后方能加工使用，钢筋表面必须清洁，不锈蚀。
（2）钢筋的规格、数量、品种、型号均应符合图纸要求，绑扎成形的钢筋骨架不得超出图纸规定的允许偏差范围，绑扎钢筋网片缺扣松扣数不超过应绑扣数的且不应集中。钢筋绑扎中对钢筋钢号、直径、根数、尺寸、位置和接头数量、焊接质量以及钢筋的调直，保护层厚度等薄弱环节要重点检查。
（3）钢筋接头焊接必须严格按设计要求和规范标准行焊接和搭接，钢筋焊接的质量符合《钢筋焊接及验收规范》规定。
（4）竖向主筋连接采用直螺纹套筒连接。
（5）加强筋与主筋应焊接牢固，螺旋筋与主筋相间隔两挡应做点焊，其它交点做绑扎，保证整个钢筋笼的整体刚度。
（6）同一截面内焊接的钢筋数量不应超过该截面的总面积的50%，箍筋的焊接长度：单面焊为10D，双面焊为5D（D为钢筋直径）。
（7）吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注孔时应采取措施，固定钢筋笼位置。
6.3.7混凝土工程保证措施
（1）地方性材料选择优质砂子、石子，使用前必须取样按照砂、石配合比配料过称投料，以确保砼的质量。
（2）原材料、半成品必须有出厂合格证（材料证明）或检验报告，不允许不合格产品投入工程使用。
（3）混凝土应有符合要求的配合比，由工地试验室先试配，有资质的外委实验室或驻地办、中心试验室验证合格后才能使用。
（4）砼浇筑若遇雨天时，应经常测定砂石含水量，及时按实际调整砼配合比，并做好已浇筑砼的保护。
（5）下落的砼应采用串筒和漏斗，不得发生离析现象，应保证砼表面养护时间，派专人负责养护。
（6）对班组进行施工技术交底，浇捣砼实行挂牌制，谁浇捣的部位，就由谁负责砼的浇捣质量。
（7）捣桩身砼时，工作人员要勤用振动棒将砼振动密实、均匀、活动串筒不能高于砼2m。
（8）采用现浇钢筋混凝土及混凝土护壁时，每挖一段应护壁一段，不得在上一挖段没有护壁的情况下就挖下一段，以保证井下施工人员的安全。当发现护壁有蜂窝时应及时补强，严重时返工重来，以防造成事故。
6.4质量检验与验收
挖孔桩的检验，按现行有关规定、质量验收规范、设计文件的质量要求进行。施工前对水泥、砂、石子、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）进行检查。施工中对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查。施工结束后，检查混凝土强度，并做桩体质量及完整性检验。人工挖孔及钢筋笼制作质量及检验标准见表6-3和表6-4。
表6-3 人工挖孔质量检验标准（根据地方标准相应调整增加）
序号
检查项目
允许偏差或允许值
单位
数值
1
孔深
mm
±100
2
孔径
mm
＞800
3
桩位偏差
mm
平行轴线±100
垂直轴线±50
4
垂直度
1％孔深
5
桩身混凝土强度
满足设计要求
6
混凝土充盈系数
＞1.05
7
钢筋笼放置偏位
±100mm
表6-4 钢筋笼制作标准
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
主筋间距
±10mm
尺量：每构件检查2个断面
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20mm
尺量：每构件检查5～10个间距
3
钢筋笼外径
±10mm
尺量：按骨架总数30％抽查
4
倾斜度
0.5％
垂线法
6.5常见的质量问题及处理方法
人工挖孔桩施工中常见的质量问题及其处理方法见表6-5。
表6-5 人工挖孔桩施工中常见的问题及其处理方法
常遇
问题
产生原因
预防措施及处理方法
塌孔
1．地下水渗流比较严重
2．混凝土护壁养护期内，孔底积水，抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压差，从而易于使孔壁土体失稳
3．土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度
4．孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结构受到扰动、破坏或松软土层挖孔，未及时支护
有选择地先挖几个桩孔进行连续降水，使孔底不积水，周围桩土体粘聚力增强，并保持稳定；尽可能避免桩孔内产生较大水压差；挖孔深度控制不大于稳定极限高度；并防止偏位或超挖；在松软土层挖孔，及时进行支护
对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水
护壁
裂缝
1．护壁过厚，其自重大于土体的极限摩阻力，因而导致下滑，引起裂缝
2．过度抽水后，在桩孔周围造成地下水位大幅度下降，在护壁外产生负摩擦力
3．由于塌方使护壁失去部分支撑的土体下滑，使护壁某一部分受拉而产生环向水平裂缝，同时由于下滑不均匀和护壁四周压力不均，造成较大的弯矩和剪力作用，而导致垂直和斜向裂缝
护壁厚度不宜太大，尽量减轻自重，在护壁内适当配φ8@200mm竖向钢筋，上下节竖钢筋要连接牢靠，以减少环向拉力；
桩孔口的护壁导槽要有良好的土体支撑，以保证其强度和稳固裂缝一般可不处理，但要加强施工监视、观测，发现问题，及时处理
截面大小不一或扭曲
1．挖孔时未每节对中量测桩中心轴线及半径
2．土质松软或遇粉细砂层难以控制半径
3．孔壁支护未严格控制尺寸
挖孔时应按每节支护量测桩中心轴线及半径遇松软土层或粉细砂层加强支护严格认真控制支护尺寸
桩身混凝土质量不佳
1．混凝土浇筑不连续
2．混凝土配合比选择不佳
1.浇注棍凝土时必须采用串桶，简下口距离浇注面不大于2m；
2.混凝土搅拌站要有足够的生产能力，并连续快速浇灌；
3.保证混凝土配合比符合没计要求
桩孔歪斜
开挖过程测量工作不到位。
1.成孔时，严格控制桩位及垂直度；发现歪斜应及时修正；
2.成孔后，应及时检验并及时灌注混凝土
7安全保证措施
7.1安全管理目标
针对本工程的重要性及社会影响，制定以下安全生产控制目标：
（1）事故负伤率控制在5‰以下；
（2）安全管理目标：杜绝重伤事故，轻伤事故率低于2‰。
7.2施工现场安全保证领导小组
成立安全领导小组，项目经理为组长，项目生产副经理为副组长，项目部其他成员均为组员，各负其责。
组长：（姓名 联系电话，下同）
副组长：
组员：
技术支持组：
7.3安全生产保证措施
7.3.1进行安全技术交底
开工前，工程技术负责人将工程概况、施工方法、安全技术措施等向全体生产人员进行详细交底，施工员在各工序施工前向作业人员作详细的安全技术交底。
7.3.2签订安全责任书
施工前，项目经理与作业人员逐一签订安全责任书，明确奖罚措施。
7.3.3安全检查
工地专职安全员，每天必须在工地巡视检查，如发现问题要及时向班组工人提出整改，并复查整改情况，严禁违章冒险作业。
（1）凡有精神病、高血压、心脏病、癫痛病等病患者不得下孔操作，下孔操作人员连续作业时间不得超过2h。
（2）每日早上挖孔前的例行检查规定：
卷扬机、钢丝绳、吊桶各部件状况：检查钢丝绳是否有断丝、磨损、腐蚀，是否有打结、弯曲等，钢丝绳出现断丝立即更换；检查皮桶是否兜底，存在隐患时，不得使用；
安全挂钩：检查挂钩自动卡紧保险装置是否正常；
孔底有害气体：检查孔内是否有有毒气体，发现有毒气体必须用鼓风机通风后确认无危险后才可作业施工；
照明、通风设备完好情况；
护壁模板规格、形状；
应急软梯状况；
地面堆土、材料对挖孔有无影响。
（3）每日收工后例行检杏规定：
切断照明、通风机、卷扬机等设备电源；
孔口覆盖防坠落防护板；
安全标识完好情况；
安全护栏完好情况。
7.3.4施工机械、安全防护措施
（1）施工现场使用的机械设备应进行安装、使用全过程安全管理。
（2）机械设备操作应保证专机专人，持证上岗，严格落实岗位责任制。
（3）认真执行机械设备的交接班制度，做好交接班管理。
（4）施工现场机械设施严禁超载和带病运行，运行中禁止维修保养，操作人员离机或作业停电时，必须切断电源。
（5）孔内必须设置应急软爬梯供人员上下；使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠，并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力；
图21 爬梯做法
（6）孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为0.8m；
（7）施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须遵守现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46 的规定。施工作业区备有发电机，供现场停电应急使用。
7.3.5安全保障措施
（1）严格按安全技术操作规程进行施工。
（2）参加挖孔作业的工人应是18～45岁男性青年，必须经市属医院体检合格后方准下井作业。
（3）下井作业人员必须戴好安全帽，脚穿长筒套鞋，挖掘坚硬岩石时要带上耳塞、风镜，严禁酒后下井作业，严禁在孔内吸烟、孔内使用明火等。
（4）工地要设置4～5顶供氧防毒面具作为下井救助受毒人员之用。
（5）要设置取用方便的安全爬梯作为下井人员安全上下的措施，从孔口到孔底必须常备一条均匀打了结的20mm直径棕绳，供孔内作业人员应急出孔。
（6）孔口的电动葫芦或起落台架必须有专人管理和操作，当有人作业时，严禁擅自离岗，保持与孔内作业人员的不断联系，随时做好孔内人员的撤离准备。
（7）遇到流泥或流沙时，必须报告有关部门检查、制定有效的安全措施，否则不准施工。
（8）护壁要求：按设计要求上节与下节搭接砼长度不少于50mm，钢筋搭接长度不少于30d；根据设计要求，护壁下口厚度为75mm，护壁上口厚度为150mm；砼强度为C35。
（9）孔内作业人员时注意孔下周围的动向，加强对渗漏水的观察，发现可疑应立即采取措施离井并报告有关人员，在未采取有效防护措施前不准下孔作业。
（10）施工人员下井作业前，需要检查井口围护，防护栏是否稳固可靠，并用鼓风机向孔底送风，孔底的瘴气排出，待检查孔内没有毒体后方可下井作业。必须先采用气体检测仪检测井内是否存在有毒气体，没有有毒体后，方可下井作业。
（11）每天施工前及作业中，必须对投入使用的机具做全面检查，升降设备应装有必要的安全装置，如刹车、吊钩防脱器、断绳保险器及限位装置等，施工后要对机具进行养护。
（12）护壁混凝土浇灌要同步上升，振捣密实，待混凝土达到强度后方可拆模，以保证护壁有足够的强度抵抗孔壁的倾覆力。孔底排水时，作业人员应到地面以后再合闸抽水，抽水完毕即关闭电源，严禁孔内带电作业。
（13）在岩土提升过程中，施工人员必须先爬出坑内后方可提升岩土，待岩土转移出坑内后方可继续下坑作业。
（14）孔底作业人员在作业过程中，应提高警觉性，随时注意井内的各种情况及突发意外，如地下水、流水、流泥、塌方、护壁变形、有害气体及不明物等，发现问题应及时回到地面，并报告有关人员处理解决。
（15）孔内吊运物料或土方时，应保持垂直平稳，不准斜吊、过急或晃动；应采用稳定性较好的双耳吊篮，上料不准超过篮口，大块石头宜先破碎后装运，避免落物伤人。
（16）当孔深超过5米时，应用压力风管向孔底送风，特别是有臭水、污泥和异味的孔底，作业前必须先对孔内送风至少一小时；作业人员下孔前必须做动物试验，或用仪器检查孔内的含氧量及有害气体含量，确认安全后方可下孔。作业中通风设备要不断的向孔内送风。同时，地面要准备氧气瓶等急救用品。
（17）当挖孔较深而孔内光线较暗时，孔内作业应采用12V安全电压、100W防水带罩灯泡，由防水绝缘电缆引下进行照明。同时现场应设置发电机，孔内设置安全矿灯或应急灯以备临时停电的应急照明，以及孔底人员及时安全撤回地面。
（18）当孔内无人作业时，孔口必须用强度足够的钢筋网盖盖好，上面加盖木板，以防雨天雨水进入孔内；同时，孔口四周设置高度不低于1.2米的钢管围栏进行防护,并设置安全标志，夜间设置红灯警示。
（19）人工挖孔桩护壁成孔后，安装钢筋笼前，应先用验孔器检查护壁的同心度、孔径以及垂直度；对偏差较大的护壁，应先行凿除处理，经检查验收合格后方可吊放钢筋笼。
（20）在施工中，应不断向孔内送风，输风量应大于每秒25升，在风镐凿岩石时，必须加大风量以吹排凿岩石时产生的石粉；送风管应尽量少弯曲，以保证送风畅通，要经常检查胶管是否漏。一旦发现破损，随时修补堵漏。
（21）孔口井圈应用混凝土浇筑，加宽到30CM并高出地面25～35CM，周围不准堆土、砖或放工具，严禁掉物伤人。
（22）操作人员上下使用的刚爬梯需要进行检查，以及上部连接是否可靠，避免人员上下时发生事故。
（23）使用电动葫芦时，要有自动停制器，发现隐患应立即撤换，确保安全。
（24）在浇筑混凝土过程中，对正在浇筑混凝土的孔桩周围10m范围内，其他桩内不能有人作业。
（25）为防止开挖过程中遇到孔洞，造成人员掉落，开挖人员下井前需要系安全带，并有专人指挥，专人操作。每次下井前，操作人员应仔细检查渣桶，钢丝绳是否牢固，无破损；并对卷扬机、水钻等机械进行检验，符合要求后才能进行使用。
（26）极端天气或夜间不允许进行人工挖孔作业。
7.4雨期及汛期安全措施
（1）雨季施工应有专人负责发布天气预报，通报全体施工人员。
（2）做好现场排水系统，将地面雨水及时排出场外，确保主要运输道路的畅通，必要时路面加铺防滑材料。
（3）混凝土浇捣期间随时注意气象台预报，尽量避开雨天施工混凝土。
（4）如遇雨，注意雨后砂石含水量的变化，并及时调整混凝土配合比，现场备足雨布，以防雨大浇筑过程中混凝土被冲刷。
（5）现场机电设备要做好防雨。防雷、防漏电措施。
（6）遇小雨天气时孔口要设可靠的防雨棚，凡遇到大雨时严禁下井作业。
图7-1 防砸棚兼防雨棚
7.5岩石孔爆破安全措施
（本章根据工程所在地是否是岩石孔而定）
（1）排除爆破烟尘，加强井下通风。
作业人员下井前及开挖过程中，要定期使用气体测仪器或活鸡等动物放入孔内检查孔内是否有害气体。下井前对孔内进行送风，彻底抽换孔内空气，证实无危险后才能下井作业。特别是爆破后，采取抽风设施排风后，必须用仪器对气体进行检查后，确定有害气体浓度低于允许指标才能下井作业。
（2）井口防护措施
为防止爆破飞石冲出井口造成意外伤害，每次爆破前，需要用钢筋网覆盖井口，另外在钢筋网上加盖木枋后堆放沙包，防止井口遮盖物被爆炸时的气浪抛开。
（3）深井爆破必须采用电起爆，接入电路要采取防漏电措施，在装药前孔桩内所有的电器设备应提升至地面，装药时，连接线路应保证接头良好的绝缘性。
（4）雷管炸药井下安装要严格按照施工规范要求实施，在地下水丰富的地方注意选用防水良好的炸药。
（5）放炮必须有专人指挥，事先设立警戒范围，规定警戒时间、信号标志，并派出警戒人员戒备；起爆前要进行检查，必须待孔内作业人员、其他施工人员、过路行人、车辆全部避入警戒范围外的安全地点后方可起爆，警报解除后方可放行。
（6）瞎炮的处理
在孔桩爆破作业完成后，如发现瞎炮，应及时报告项目部安排专业人员处理，禁止非专业人员私下处理。若不能及时处理应设置明显的标志，并采取相应的安全措施，禁止掏出或拉出起爆药包，严禁打残眼。盲炮处理，应由原施工人员参加处理。处理主要有下列方法：
1）经检查确认炮孔的起爆线路完好和漏接、漏点造成的拒爆，可重新进行起爆。
2）打平行眼装药起爆。对于浅眼爆破，平行眼距盲炮炮孔不得小于0.6m外另行打眼爆破（当炮眼不深时，也可用裸露药包爆破），深孔爆破平行眼距盲炮孔不得小于10倍炮孔直径。
3）用木制、竹制或其他不发火的材料制成的工具，轻轻地将炮孔内大部分填塞物掏出，用聚能药包诱爆。
4）若所用炸药为非抗水硝铵类炸药，可取出部分填塞物，向孔内灌水，使炸药失效。
8 应急预案
8.1.1成立应急抢救领导小组，明确责任分工。应急抢救领导小组人员组织机构如下：
组 长：XXX 电话XXXX
副组长：XXX、XXX 电话XXXX
组 员：XXX、XXX、XXX电话XXXX
8.1.2应急小组职责及分工
发生触电、高处坠落等安全灾害险情后，现场负责人应立即电话通知应急领导小组组长。
组 长：接到险情后，分析紧急状态确定相应报警级别，启动应急预案程序、应急抢险救援指挥系统立即投入运作，在现场设立指挥场所，相关人员到位，组织实施抢险工作。必要时采取措施防止透水、触电、高处坠落等事态扩大，将人员和机械迅速撤出危险区。
副组长：协助组长组织应急所需资源满足应急需求，与企业外应急响应人员、部门、组织和机构进行联络。组织本单位的相关人员对危险源进行风险评估，定期检查日常工作和应急响应准备状态
组 员：由组长和副组长负责，相关部门人员参加，负责危险源评估工作；当事故发生时。负责根据伤员情况，联系就近医疗设备、医务人员会同项目抢救人员，进行现场抢救处置工作；负责现场紧急消防工作等。
8.2危险源分析
（1）高处坠落：地面作业人员或行人不慎坠人井底；孔内作业人员、检查人员在上下孔过程中失衡或提升设备损坏而坠落；上下桩孔的作业人员未采用软扶梯或其他安全措施而发生高处坠落。
（2）坍塌：孔壁土体或护壁与土体失稳坍塌。
（3）物体打击：地面的工具、土石、钢筋等物因故掉人井内，以及桩孔内升降的工器具、皮桶中的泥土、石掉下或皮桶脱钩、断绳而坠人孔底，击中孔底人员。
（4）中毒和窒息。孔内有毒气体或缺氧，在未进行充分通风置换的情况下即下孔作业。引起中毒或窒息。
8.3预防措施
8.3.1预防高处坠落措施
（1）非工作人员禁止进人施工区域；
（2）挖孔作业停止时，盖好盖孔板；
（3）孔内作业时，孔口上面必须有人监护；
（4）施工人员在上下孔时，不得用人工拉绳子运送人员或脚踩凸缘上下桩孔，必须另配钢丝绳及滑轮且有断绳保护装置，或使用安全爬梯上下，孔内必须设置应急软爬梯或设置尼龙绳，并随挖孔深度增加延长至工作面，供人员应急使用。
8.3.2预防物体打击措施
（1）孔口设置高出地面200mm的护圈；
（2）挖出的土石方及时运离孔口，不得堆放在孔四周2m范围内，所有挖出的土用小推车全部倒入邻近基坑中或及时清运出场；
（3）井内吊运土石方必须使用合格机械设备和钢丝绳，要有自动卡紧保险装置，井口支架必须牢固稳定；
（4）孔深挖至超过挖孔人身高时，在桩孔口或孔内装设半月防护板(网)，并随着孔深增加而往作业面下引，皮桶上下时，孔下作业人员应避于半月防护板(网)之下；
（5）吊出大块石头时，孔下作业人员必须先上来，
（6）混凝土护圈上不得放置工具和站人；
（7）经常检查提升设备和工具.确保其完好可靠。
8.3.3预防孔壁坍塌措施
（1）每天每步开挖深度不超过1000mm，孔壁土体松散易塌时，减少至每步500mm：护壁模板的拆除应在灌注混凝土24h 之后，每天的施工进度不得超过头天施工节带模养护、当天一节向下开挖至多1000mm的工况。
（2）严格按设计要求做钢筋混凝土护壁；
（3）每步开挖完成后及时施做护壁。
8.3.4预防中毒或窒息措施
（1）每天开工前应进行有毒气体的检测，并通风10分钟后方可下孔作业；
（2）人工挖孔桩深度超过5m时强制通风，通风量不少于25L/s；
（3）施工人员每隔2小时出孔休息；
（4）孔口配合人员积极配合孔内作业人员工作，密切监视孔内清况，不得擅离岗位。
8.4应急处理措施
8.4.1高处坠落事故应急处置措施
（1）发现人员首先向孔内察看、喊活，初步了解伤员情况，并立即报告现场负责人或专职安全员；
（2）现场负责人或专职安全员第一时间赶到事故现场，组织抢救，并向项目应急救援领导小组报告，同时拨打120急救电话；
（3）根据孔内人员伤情.救援人员携带相应装备下孔，帮助伤者吊出地面；
（4）在急救人员未到达现场之前，应对受伤人员按《受伤人员现场急救措施》有针对性地进行急救，或送医院救治；
（5）如确认人员已死亡，立即保护现场。
8.4.2物体打击事故应急处置措施
应急程序同上，如人员身上有盖压重物，应仔细观察。搬离重物将伤者救出，避免造成二次伤害。
8.4.3坍塌事故应急处置措施
（1）发现人员首先向孔内察看、喊话，初步了解伤员情况及孔内塌方情况，并立即报告现场负责人或专职安全员；
（2）现场负责人或专职安全员应第一时间赶到事故现场，组织抢救，并向项目应急救援领导小组报告，同时拨打120急救电话；
（3）事故现场周围应设警戒线，划出事故特定区域，非救援人员未经允许不得进人特定区域；
（4）根据孔内人员伤情及孔内塌方情况，现场起吊设备，通过救生护筒协助救援人员下至孔底，清理塌方土体或混凝土护壁，尽快将伤者救出地面；
（5）在急救人员未到达现场之前，应对受伤人员按《受伤人员现场急救措施》有针对性地进行急救，或送医院救治；
（6）如确认人员已死亡，立即保护现场。
8.4.4中毒、窒息应急处置措施
（1）发现人员首先向孔内察看、喊话，初步了解伤员情况，并立即报告现场负责人或专职安全员；
（2）现场负责人或专职安全员应第一时间赶到事故现场，组织抢救，并向项目应急救援领导小组报告，同时拨打120急救电话；
（3）根据孔内人员伤情，救援人员必须佩戴上防毒面具和氧气呼吸器，携带相应装备下孔，帮助伤者吊出地面；
（4）在中毒者转移到空气流通的地方，在急救人员未到达现场之前应对受伤人员按《受伤人员现场急救措施》有针对性地进行急救，或送医院救治；
（5）如伤者出现呕吐，则要将伤者头部侧放，及时清理；
（6）如中毒者恢复知觉，也不能让其行走，避免摔倒受伤，如确认人员已死亡，立即保护现场。
8.5紧急情况发生和上报程序
施工过程中施工现场或驻地发生无法预料的需要紧急抢救处理的危险时，应迅速逐级上报，次序为现场、办公室、应急领导小组、上级主管部门。由项目部办公室负责收集、记录、整理紧急情况信息并向小组及时传递，由小组组长或副组长主持紧急情况处理会议，协调、派遣和统一指挥左右车辆、设备、人员、物资等实施紧急抢救和向上级汇报，可以根据上级指示可以由施工单位自行直接处理。如果事故较大或施工单位处理不了可以由施工单位向建设单位主管部门请示，启动建设单位的救援预案，建设单位的救援预案如果仍不能处理则由建设单位的质安室向建委或政府部门请示启动上一级救援预案。
紧急情况发生后，现场要组织号警戒和疏散工作，保护好现场，及时抢救伤员和财产，并由在现场的项目最高负责人指挥，在三分钟内电话通报到值班室，主要说明紧急情况性质，地点，发生时间，有无伤亡事故，是否需要排救护车，消防车或警力到现场实施抢险工作，如需要可以直接拨打120、110、119等求救电话。
值班人员在接到紧急情况报告后要在2分钟内将情况报告到紧急情况领导小组组长和副组长。小组在组织讨论后在短时间内发生任何处理现场的指令。分派人员车辆等到现场进行抢救、警戒、疏散和保护现场等。由工区办公室在30分钟内小组名义打电话向上级有关部门报告情况。
遇到紧急情况，全体职工应特事特办，急事急办，主动积极的投入到紧急情况的处理中去，各种设备、车辆、器材、物资等要统一调遣，各类人员必须坚决无条件服从组长和副组长的命令和安排，不得拖延、推诿、阻碍紧急情况的处理。
与相关单位建立快速联系通道，以便及时处理问题。
图X-X事故报告流程图
8.6紧急电话及行车路线
报警电话：110
急救电话：120
（骨外伤）某医院：XXX联系电话
（轻度外伤）某医院：XXX联系电话
行车路线图：（附地图导航行车路线）
9、附图
附图一：人工挖孔桩桩位平面图；
附图二：人工挖孔桩施作顺序图；
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