IMT是IN Mold Transfer的简称，也有称作Insert Mold Three-dimensional。
传统IMT 工艺兴起于2006年，与IMR(模内转印In-mold Roller)工艺类同， 当时的工艺相当于IML(模内嵌件注塑In-Mold Label)工艺去掉颜色的载体PET 层，把颜色层留在塑料件上，当时产品弧度做不大(只能做到2D)， 颜色也不够丰富，基本上只有丝印和彩色层，金属色很少。
经过十多年的发展，现在的IMT工艺可在塑料表面留下3D光学纳米装饰层，与传统IMR比较增加了3D光学纹理和PVD彩色膜层，弧度更大。它实现了三维立体、写真、渐变和R角等产品外观装饰效果，
在产品外观方面便为设计师提供了绝佳的创新与实现平台。
IMT工艺是IML技术及IMR技术的综合并延伸而成的新工艺。
IMT工艺的优势
IMT工艺采用双层光学纹理膜片，能产生离层光学3D效果。
在3D曲面手机后盖的生产上，IMT注塑工艺与复合板材所能达成的产品外观效果并无明显差异，二者之间主要是材料成本和结构成本。
首先是材料成本。在制造3D曲面手机后盖时，IMT注塑工艺可以一次性注塑完成，而复合板材则需要先进行整体PVD与纹理的印刷，然后再经过热弯、加硬、CNC等制程，最终才能达成相同的效果。在复合板材成型的后制程中，存在着安全边的问题，这样就导致了材料的浪费，其整体的材料成本必然高于IMT工艺。
其次是手机整体结构成本。3D曲面手机后盖，复合板材与玻璃一样，在手机的产品结构中都属于纯装饰件，手机整体的结构承载全部压在了中框上，这将导致中框的选材要求更高，结构更复杂。中框的成本与它结构存在着必然联系：结构每多一个孔，则多一道工序，成本随之提升。
IMT注塑能做包边以及带卡扣等装配结构的一体后盖，减少金属中框的复杂程度，从而大大降低手机整体结构件的成本。
IMT汇集了多种装饰工艺的优点，采纳了IML工艺在膜片制作的优点，吸取IMR工艺注塑成模内转印的优势，结合数码印刷和柯式印刷效果与传统丝网印刷工艺，使IMT工艺适用性强，应用广泛，弥补了传统的外观装饰工艺的局限性，满足了产品外观装饰的高层次创新要求。IMT工艺实现了3D立体效果与产品拉伸，满足了更多产品的模内装饰工艺需求。目前，日本和德国的IMT技术暂时领先。
综上所述，IMT工艺不仅让手机构件大为减少，使其耐腐蚀和抗刮花，而且外观更具欣赏性。这就要求进行IMT加工的塑料原材料需具有良好的低温成型性(流动性)、优秀的耐化学性和抗冲击性、优秀的粘合性以及高阻燃性等特点。中塑高性能PC 5010-IMT系列材料极好的满足了该工艺的要求。
IMT工艺市场趋势
在IMT工艺背景下，后盖材质不可单独比较具体的成本，而是跟中框成为一体来定位产品的价格。目前从市场实际反映的结果来看，按价格从低到高通常的选用原则是：塑料 金属中框、复合板材 金属中框，2.5D玻璃 金属中框、3D玻璃(陶瓷) 金属中框等几种形式。
新IMT工艺结合目前最流行的3D光学纹理 PVD 的装饰工法，与传统复合板材相比颜值更高，弧度更大。如新近上市的华为畅享8系列正是得益于新开发IMT专用材料，使其后盖的厚度控制在0.8mm以内，中框用料则采用PC特殊纤维增强材料，使整体机身兼具刚性与强韧性，整体机身也仅有7.8mm，不仅手感圆润舒适，并拥有和复合板材工艺同样的绚丽效果，让整个机身看起来熠熠生辉。
当前IMT 工艺，由新工艺的3D 光学纹理 PVD 基础上变成了双层3D 光学纹理 PVD。塑料 金属中框决定整个外壳材质价格的因素是金属CNC 加工量，而IMT 工艺同去年火热的高压复合板材相比，IMT 后盖不仅仅是作为一个装饰件，而是能够起到部分结构件作用，减少中框加工工时，因此在5G 时代颇具竞争力。
助力CMF设计落地实现
当我们谈到CMF概念的时候，不妨稍作引申理解——一个成功的产品离不开“颜值、质地和表达方式”，就仿佛一个体格健美的人——它不仅要有外在美，又要有强健的体魄，还要有与之相应的生活方式;又好像一家经营良好的企业——它不仅要有美观有序的环境、又要有健康有效的组织管理体系，还要有维持其可持续发展的理念、使命、价值观。这是一个系统综合的概念，是一个交叉复合的概念，绝不是单一区隔的概念。
基于对此概念的认识，中塑早在2012年就联合上市公司群达模具和国内名校华中科大针对“面向大型深腔件的PC基模内装饰材料及成型工艺”展开联合开发，涉及材料、工艺、软件和模具等领域。该项目成功获得广东省科技厅和教育部的立项资助并于2015年成功通过验收和成果鉴定，当时处于国内领先水准。
一个成功产品的诞生，需要设计、工艺、材料、装备、模具、后处理等全产业链的协同配合。反之，如果大家各自为政、缺乏交流协同，将很难为市场和消费者提供具有良好体验的产品。这是一个新产业生态的概念，在这样一个生态中，大家互相依存、共生共赢。
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