在定制硅橡胶制品过程中产品的工艺决定了它的价值与销量,目前液态注塑与固态模压工艺是比较常见的加工方式,而液态食品级硅胶都是采用铂金催化剂制作而成,产品的加工工艺可以说是目前最优质的一类,对于了解硅胶制品加工流程的人来说,只要能够接受加工成本,基本都会选择液态工艺,那么它究竟有哪些优势呢?
液体硅胶具有优异的透明度、抗撕裂强度、回弹性、抗黄变性、热稳定性、耐水、透气性好、耐热老化性和耐候性,同时粘度适中、流动性好,便于操作,制品透明性高。
1、硅橡胶的液体注射成型
起步于上世纪70年代的液体硅橡胶注射成型方法逐渐普及,现今,作为硅橡胶的一种成型方法已获得认可,首先对普遍使用的LIMS法加以说明。
若用一句话来解释LIMS(液体硅橡胶注射成型),就是用泵把加成固化型的液体硅橡胶输送到注射成型机里,在模型内固化成型的方法。从这两个方法的工艺流程以及固化反应的差别来看,LIMS的优点有几点:
(1)节省人力:材料输送、计量、混合、注射等的工序实现连续化自动化,减少动力消耗。
(2)可提高生产效率:通过快速固化以谋求缩短成型周期。
(3)能提高产品质量:无反应副产物生成,无杂质混入。
(4)适合复合成型:由于材料的流动性好、成型压力低,以及固化温度范围宽,因此,除了能进行嵌入件成型外还可进行复合成型。
2、LIMS的最新技术动态
目前不仅正在由具有上述优点的单纯的混炼型式向LIMS方法过渡,而且最近正积极向以下两个方向发展。
(1)全自动成型:无飞边、无流道、自动脱模
关于全自动化成型工艺,人们从注射机、模具、材料等各个方面进行了研究。它不只是在工艺操作上可节省人力,而且由于它不会产生无用的固化物,因此材料成本降低,从兼顾环境保护这一角度出发,该方法也颇受人们关注。对于汽车用骨架油封那样的微型硅胶制品的成型来说,要求其成型周期(从注射起到下一次注射为止)在10s以内,这样极短时间内完成也能做到。
(2)复合成型:夹物嵌件成形、二元成型
因为交联反应的形式是加成固化,所以可在比较低的温度下成型。由于交联反应中无过氧化物分解残渣等副产物生成,所以原则上无需过行二次硫化。因此可与树脂进行整体成型,通过涂布底涂材料进行镶嵌成型,使密封部分与骨架部分成为一个整体的二元成型也已开始普及。
硅橡胶制品具有优异性质(耐热、耐塞性、耐天候性、电绝缘性、阻燃性等)。由于这些性质,使基于全自动成型的环保成形,与金属、有机树脂的整体成型,是可能的。
材料本身是透明的具有可着色性,所以其应用范围涉及许多领域,如(计算机、移动电话等的)按键,奶瓶的奶嘴,(复印机、打印机等的)胶辊,管接头密封、油封等各种汽车配件,电视机显像管阳极帽、潜水用品等。
3、无胶边/无流道自动成型用材料
近年来,在液体硅橡胶的注射成型方面,一种称之谓无胶边、无流道成型的方法开始普及。这是不产生无用固化物且无需二次加工的成型方法,即是一种没有注料口、流道(即便有也不发生固化),不产生废胶边的成型方法。为了实施这种成型方法,模型的构造和分型面等的光洁度,注射机的计量、排出精度必须符合要求,即使在材料方面也必须是难以生成废胶边的材料。
所示,进入模腔内的胶料在充满模腔后,由于胶料过多,或者因硅橡胶的热膨胀等因素,胶料流入分型面上,固化后便成为废胶边。假如将分型面设计得狭窄些,废胶边就难以生成,但是与此同时,空气也不易排去,于是便成为成品中含有气泡的原由。
与以前所用的材料相比,该材料的固化曲线成急速转折状态(从固化开始到固化结束时间很短)。通过选择这类材料的恰当注射条件,即在材料充满模腔之前,固化还未开始,材料流动性很好,而当材料充满模腔后,固化立刻结束,即使还有残余压力,材料也不会流到分型面上,防止废胶边形成。
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