给水、引水管道以明挖管道安装为主，采用球墨铸铁管，K9、K10级DN300-1800，设计为压力管道，在城市道路地段采用钢板桩支护开挖砼包封管道，非城市道路地段采用放坡开挖安装管道后填土直埋。球墨铸铁管标准节6m一节，采用柔性承插接头，在管道安装过程中需采取措施保证接头的安装质量，防止管道接头在高压下漏水。
球墨铸铁管安装工艺流程图
(1) 管道基础施工前，基底承载力必须通过验收，设计承载力要求120kPa，不满足的部位应进行换填处理。
(2) 管节安装前，需先放线确定管节承口位置，在各接口处掏挖15公分深承口坑，确保管道安装后平顺。
(3) 管道安装前应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤，铲去所有粘结物，如砂子、泥土和松散土涂层及可能污染水质、划破胶圈的附着物。
(4) 接头采用密封橡胶圈，橡胶圈安装前将胶圈清理洁净，上胶圈时，使胶圈弯成心形或花形放在承口槽内就位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。
(5) 胶圈的使用寿命主要取决于它的抗老化性能。橡胶的老化可分为氧老化、热老化、臭氧老化、光效应老化、变形及应力老化、重金属催化、氧化老化、水解老化以及霉菌的侵蚀等几大类。为了避免和减少老化现象的发生，应存放在避光、通风的库房内，不得露天无遮拦存放。
(6) 密封胶圈安装完毕后，使用凡士林均匀涂抹润滑承口，吊装第二节管道插口，使用凡士林对插口外圈均匀涂抹10公分，凡士林主要起润滑的作用，减少安装时的摩擦阻力，防止密封橡胶圈翘起或损坏，保证插口可以顺利插入承口。
(7) 吊装时应再次仔细检查管节及管件承口的内工作面，插口的外工作面应修整光滑，不应有沟槽、凸脊缺陷，有裂纹的管节及管件不得使用。
(8) 承插口连接时，应先将两支管子的承口和插口对中，然后将管子的插口缓慢地推入到承口中，插到两条插口线中间即可。如发现插入时阻力过大，应立即停止安装，将管子拔出来，检查密封胶圈的位置和管子的承插口，查明原因并妥善处理后再行安装。
(9) 管道安装采用2个10t（根据管道的大小选择手拉葫芦吨位，较小时可选用小的吨位）手拉葫芦辅助管道插入承口，将手拉葫芦固定在已安装好的上节管道上，另外一端固定在要安装的管道上，然后收紧手拉葫芦，将管道缓慢插入承口，完成管道的安装。
(10) 管道接缝处安装到位经测量，缝隙应当符合规范要求，必须控制在1～3cm之内。安装完成后，应检测密封胶圈位置：利用一把薄的窄钢尺，绕着插口 90°四点检查密封圈位置，钢尺在四点位置的插入深度应大致相同，表明接口连接正常。探尺以8公分长度绕承插接口处旋转360度无阻碍，可认定胶圈安装合格；若发现胶圈发生位移，应拔出管道重新安装。
(11) 曲线管道转角较小时可利用管道自身的偏转角度实现曲线安管，当转角较大时，需采用定制的不同角度转角管实现曲线安管。管道施工每节转角不宜大于1°，最大不超过1.5°，根据现场经验，直线段管道安装宜使用机械安装，转角安装及曲线安装宜使用倒链安装，可以大幅度提高安装效率。
(12) 安装管道时承口应对着水流方向，插口应顺着水流方向，安装时沿插口向承口方向安装；安装时宜自下游开始，承口应朝向施工前进的方向；
(13) 管道安装完成并检查接口合格后可进行回填，填土前应检验土料含水量是否在控制范围内。当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施。
(14) 采用混凝土包管的管道，在进行包管混凝土浇筑时应采取措施防止混凝土管道上浮。一是设置固定钢筋，加工U型将管道包裹住钢筋焊接在基础的预埋钢筋上，起到固定管道的作业。二是混凝土浇筑时必须严格分层浇筑，第一层浇筑50cm左右，第二层浇筑时须在第一层混凝土基本初凝后进行，切忌浇筑过快导致管道上浮。
(15) 管道填土应分层夯实，每层填土厚度应控制在0.2～0.3m；根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料；管道两侧和管顶以上0.5m范围内的回填材料应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接回填在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入；管两侧和管顶以上0.5m范围内胸腔夯实，应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不应超过0.3m。回填土压实度应满足设计要求。
(16) 当管道规格大于DN1200时，安装完成后宜在管道内安装竖向和横向支撑木再进行沟槽回填，防止回填和机械压实造成管道变形。
(17) 按照规范要求，管槽回填完成后,应在12h～24h内测量并记录管道变形率，管道变形率应符合设计要求；设计无要求时，钢管或球墨铸铁管的管道变形率不应超过2%，化学建材的管道变形率不应超过3%。
(18) 管道回填后应及时进行水压试验，检测管道接头的安装质量是否合格，一般每公里管道为一段进行一次水压试验。
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