标准化已逐渐成为机器视觉方向的新机会点，相关企业只有长期深耕细作，在算法库、硬件、软件等各方向均实现系统标准化，才能够抢占行业制高点。
在锂电池研发、生产及工程应用各环节中，智能检测是高度细分又尤为关键的部分。智能检测离不开机器视觉。机器视觉技术的主要功能包括外观缺陷检测、非接触测量、引导对位、光学字符识别及一维/二维码识别等，可实现对锂电池生产一致性、功能性、安全性及可靠性的检测与评价，有效提升良品率，避免因生产误差导致整批电池产品报废的情况。
作为最早进入锂电行业的视觉解决方案提供商之一，微亚智能秉持“坚持长期主义，做困难而正确的事情”的企业理念，从2016年起持续加大新能源视觉检测领域的研发投入。针对锂电池工艺链内绝大多数视觉检测需求，公司的交付数量和涵盖领域均处于业内领先。
过去七年，微亚智能在各个方向都积累了优质的量产交付实例。以代表方案电芯段顶盖焊、密封钉焊接质量检测为例：
2016年微亚智能做出第一代解决方案，后经历3代产品升级，硬件上采用深度客制化的成像系统（高速线扫实时在线技术），加以核心自主算法开发（传统2D图像算法+3D点云算法+AI深度学习算法），功能上实现了缺陷检测与系统分类（>10类缺陷），同时输出品质数据实时统计分析（实时监控曲线图）与生产系统协同及时预警（无缝对接MES）。
与常规方案相比，该套解决方案通过解决人眼无法检测的产品缺陷，为工艺优化提供及时、客观的结果反馈，实现了生产过程上下游高度协同，并实现：
1.质检调整生产，反应速度提升＞2倍；
2.提升出货良品率2%+；
3.新能源行业国内首家完全替代人工检测机台。
2016年，微亚智能开始为行业龙头C公司提供宝马线体模组焊缝检测解决方案，成为国内使用3D+AI算法解决行业难题的先行者；2021年又为B公司提供了刀片电池外观检测的解决方案，并实现量产交付。
优质的交付案例来源自持续研发。微亚智能建立了业内规模超前的视觉算法研发团队，公司整体高科技研发人才占比超过总人数55%，为提供先进视觉检测解决方案提供了坚实的技术基础和人才储备。
在长期高比例研发投入和大量应用案例的双重加持下，微亚智能开发出适用于新能源行业的一系列标准化软硬件产品：自研的3D传感器、智能相机等硬件参数贴近新能源实际应用场景，低代码的底层算法平台则便于工程师团队高效完成定制化项目开发。
微亚智能即将发布的标准算法平台ViToo Software Platform就是基于以上理念的产物。该标准算法平台下辖三大子平台：ViToo 2D图像处理平台、ViToo 3D点云算法平台以及ViToo AI平台。
ViToo 2D平台以及3D平台是一款桌面端通用视觉检测平台软件，具有无代码可视化编程的特点，可应用于检测、测量、对位、识别等视觉应用场景、实现光机电设备与软件算法的快速融合。
ViToo智能AI平台是一款桌面端深度学习平台软件，提供了检测、分类、定位、识别等各类场景的无代码可视化编程，可离线或在线部署训练建模；通过与终端节点的V-Brain软件连接，由ViToo AI接收局部小图进行在线推理；并可结合工程应用场景设计多节点拓扑。
标准化已逐渐成为机器视觉方向的新机会点，相关企业只有长期深耕细作，在算法库、硬件、软件等各方向均实现系统标准化，才能够抢占行业制高点。
微亚智能始持续加大研发投入，不断拓展技术边界，快速推进公司软硬件标准化进程，打造出更为切实可行、优质完善的机器视觉整体解决方案，为锂电池生产制造智能化升级贡献力量。