在省油的同时，雷神Hi·X油电混动版也决不妥协动力体验。其搭载的DHE15混动专用发动机，采用了高压直喷、增压中冷、米勒循环、低压EGR四大先进技术，达到43.32%的最高热效率，高热效区域覆盖率接近50%。此外，3挡混动电驱变速器DHT Pro可与跨域融合的智能电子电气架构GEEA 2.0充分结合，首次实现混动系统FOTA升级，可识别驾驶员的驾驶习惯、道路的拥堵情况，实现驾驶模式自适应、自学习与自调节等20种智能工作模式，让车辆更智能高效。
此次首次对外开放的雷神动力DHT智能微米工厂，也是科技吉利4.0时代全面电气化“最强体系力”的重要组成部分。全新雷神动力DHT智能微米工厂，投资数十亿元，一期规划年产30万台变速器。自动化水平超过了70%，处于行业一流水平。全新雷神动力DHT智能微米工厂采用了微米级雕刻精度制造和微米级管理系统，全面对标欧洲豪华车标准。用看不见的“微米级”追求，实现比传统AT变速箱精度高出两个精度级别的制造。制造精度决定产品的品质，DHT智能微米工厂拥有行业内一流高精密顶尖设备、顶级制造工艺，炼就了DHT Pro混动电驱35万公里的耐用品质和卓越的NVH性能。
全球领先的真空淬火工艺，采用全球先进的法国ECM真空炉进行热处理，通过11个专用真空淬火炉，在960℃的高温下充分渗入碳原子再结合高度纯净的20Bar高压氦气淬火，在保证表面硬度达到60HRC的情况下还将芯部硬度控制在33HRC，硬化层深度波动可控制在±0.1mm范围内，内韧外刚，同时齿轮形状变形量小于8微米，优于行业水平2倍。亚洲第一个实现“智能加热压淬工艺”大直径齿圈批量生产。EMA全自动水冷压淬机，被称为“防止形变的破壁者”，热处理后的行星齿圈齿形变形控制在±8微米范围内，同时使热后小余量的珩齿加工工艺得以应用，突破了行业内齿圈热后不加工的现状。
亚洲顶尖的滚插珩磨精雕工艺，犹如“精度的点金手”，通过特殊设计的刀夹具，实现从横向、纵向、圆周方向对齿轮进行加工，可以形成常规加工方式无法实现的三维“按需扭曲”特殊齿形及表面无规则纹理，齿面粗糙度从传统磨齿的Ra0.4提升到Ra0.25，表面加工痕迹深度小于2微米，优于行业内普遍采用的磨齿工艺的3.2微米，减少啮合过程中固定阶次噪声产生，大幅改善啮合过程的NVH。同时，1微米的轴颈平滑度、0-5微米的补偿精度、0.3微米超高精度三坐标测量等超精度加工和测量工艺，让DHT Pro万台品质始终如一。
